浙江鸿盛化工有限公司
年产20000吨间苯二酚联产5000吨间氨基苯酚项目四期
（备用二胺精馏塔）
试生产（使用）方案
编制单位：浙江鸿盛化工有限公司
二○一二年八月
说 明
为保证年产20000吨间苯二酚联产5000吨间氨基苯酚项目四期
（备用二胺精馏塔）试生产安全、保质、按期完成，特编制本试生产（使
用）方案。
编制：
审核：
批准：
目 录
1.建设项目施工完成情况
2.试生产目的
3.生产、储存的危险化学品品种和设计能力
4.试生产组织、试生产负责人及参加试生产的人员
5.试生产已经具备的条件
6.试车所需准备工作及检查内容的目录
7.试车所需外部协作条件及临时设施的方案
8.试生产所需原料、燃料，化学药品和水、电、汽、气、备品备件等物资清单9.试生产程序和进度表
10.建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等 生产准备的完成情况
11.投料试车方案
12.开、停车及紧急事故处理的程序与要求
13.试生产（使用）过程中可能出现的安全问题和对策及采取的安全措施14.试生产过程中的事故应急救援预案
15.建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况16.危险化学品重大危险源监控措施的落实情况
17.试生产（使用）起止日期
附件：
1.工商营业执照
2.项目立项批复
3.项目安全条件审查意见书
4.项目安全设施设计审查意见书
5.应急救援预案
6.消防验收意见书
7.特种设备使用证及检验报告
8.防雷防静电检测报告
9.自控系统设计、安装、调试确认表
年产20000吨间苯二酚联产5000吨间氨基苯酚项目四期
（备用二胺精馏塔）试生产（使用）方案
1建设项目完成情况
1.1项目情况介绍
按照浙江鸿盛化工有限公司2012年生产经营计划，结合公司现有生产装置
实际情况，为满足市场需求，现有三支二胺精馏塔只能在设备完全正常的情况下
才能满足生产、市场需求。一旦有设备需检修，就会使整个生产线各工序产能不
匹配，所以本次进行了项目四期备用二胺精馏塔的建设实施，包括附属相关设施，
具备生产能力。
1.2本次试生产装置建设完成情况
项目四期（备用二胺精馏塔）是在通过原项目一期的基础上建设实施的，装置包括有：精馏塔T35111、精馏塔T3512、再沸器、尾冷器、中间受槽、1#塔成品受槽、真空泵、热油泵等，流程完整，设备满足生产要求。
以上项目建设施工已全部完成，装置内消防器、消火栓、泡沫灭火系统已按设计方案施工完成；消防通道、洗眼器等按设计要求建设完毕；厂房内供电照明 ；自动化控制系统由江西省化学工业设计院设计，浙江中控系统铺设并检验完好
技术股份有限公司安装（采用其公司最新一代的EC700控制软件并双电源供电）、调试正常，满足生产自控和联锁要求，且设计单位出具了设计确认表，安装单位出具了安装确认表和调试、验收合格报告。安全、环保“三同时”建设工作已按要求完成，相应试生产准备工作已经完成，具备试生产条件。
2试生产目的
按照浙江鸿盛化工有限公司2012年生产经营计划，结合公司现有生产装置实际情况，现有两只二胺精馏塔需停产检修。为满足市场需求，启用备用二胺精馏塔保证二胺分离产能，编制试生产方案，组织指导试生产。
2.1 | 本着安全试生产的原则，摸索技改装置试生产技术参数。 在稳定生产的基础上摸索出本装置最大与最小负荷数据。 通过试生产的调试和优化，使项目技术指标和经济指标达到设计要求。 通过试生产使车间各级操作人员掌握操作技能，具备操作的能力。按安全、环保相关设计要求运行，达到安全、环保“三同时”竣工验收条 |
件。
3 | 危险化学品品种和设计能力 |
间苯二胺、邻苯二胺、对苯二胺。
3.2设计能力
备用装置，跟一期一致即间苯二胺年产25000吨、邻苯二胺年产3262吨，对苯二胺年产635吨。
4 | 试生产组织、试生产负责人及参加试生产的人员 试生产组织 |
领导小组
何旭斌、王新武、丁锦南、刘玉枫
外联、园区协调组 | 中控分析 | 现场（指挥）小组 | ||||
阮金木 | 孟明、朱敬鑫、陶建国、阮卫庆、张永能 | |||||
工艺技术 | 安全环保 | 设备保障 | 后勤保障 | |||
车间生产组 | 生产调度 | |||||
4.2 | 甲 | 王耀堂 | 顾奇龙 | 孟明 | 叶百青 | 张荣伟 | 万德贵 |
乙 | 孟福庆 | 阮卫庆 | 李红阳 | ||||
丙 | 徐松 | 廖立 | |||||
试生产领导小组 | |||||||
4.2.1总指挥：何旭斌。
4.2.2 | 副总指挥：王新武、丁锦南、刘玉枫。 试生产现场（指挥）小组 参加试生产人员 中控分析组：顾奇龙、孟福庆、徐松。 设备保障组：张荣伟、李红阳、廖立。 生产调度组：王耀堂。 车间生产组：张永能、蒋和平。 .安全环保组：叶百青。 后勤保障组：万德贵。 外联协调组：阮金木。 |
4.4.10园区协调组：阮金木。
4.4.11.试生产专家技术指导组：何旭斌、孟明、刘玉枫。
4.5 | 指挥操作流程 试生产人员职责 |
4.6.1 | 总指挥：协调和调度外部资源，统一指挥整个开车进程。 副总指挥：负责生产设备现场保障协调；负责协调生产系统协调。 现场指挥：协调和调度试生产整体资源，统一现场试生产过程指令的下达。 |
对总指挥负责。
4.6.4 副指挥：负责指挥现场的生产指令下达，协调本试生产现场的生产事宜，
对指挥负责。
4.6.5 DCS控制室操作人员：按指挥或副指挥的指令要求执行操作，并反馈执行
情况；同时指挥现场操作人员的操作。对副指挥或指挥负责。
4.6.6现场操作人员：按控制室发出的指令执行，并反馈执行情况。
4.7保障小组职责
4.7.1 现场指挥：协调和调度各项资源，统一指挥整个开车进程，各项操作指令
下达。由研究公司负责。
4.7.2 工艺技术组：负责技术的支持、技术保障、小试复制工作。由研究公司负
责。
4.7.3 中控分析组：负责车间原料、中控样品、成品的常规分析工作，负责样品
工艺优化分析工作。由鸿盛公司负责。
4.7.4 设备保障组：负责车间的仪表、电气、设备、消防突击保障，仪表调校，
组态调整。负责各设备、电气、仪表质量跟踪。由研究公司负责。
4.7.5 机修电仪组：负责车间的设备、管道、阀门、电气、仪表的维修、保养工
作。由鸿盛公司负责。
4.7.6 生产调度组：协调外部公司、公用系统资源和保障系统，保证生产所需。
由鸿盛公司负责。
4.7.7 4.7.8 | 车间生产组：负责生产人员的管理、调配，日常的机修维护保养工作，完 成车间动火管理工作。完成上级下达的各项指令和任务。由鸿盛公司负责。 安全环保组：负责生产过程的消防、安全、环保、保卫管理工作。由鸿盛 |
公司负责。
4.7.9 | 后勤保障组：负责试生产期间的后勤保障工作。由鸿盛公司负责。 |
4.7.10外联协调组：负责项目外部（）工作事宜。由鸿盛公司负责。
4.7.11园区协调组：负责园区公用、动力、后勤资源的协调，职能部门协调。
由园区管委会负责。
4.7.12后备保障组：负责项目专业人员后备保障工作。由鸿盛公司负责。
4.7.13试生产专家技术指导组：负责试生产过程中有关工艺、设备、电仪等方面
的技术指导工作。
4.7.14中间体事业部接口：中间体事业部覆盖了鸿盛日常生产管理工作，部分资
源是共享的。因此，在试生产过程中碰到部分涉及中间体事业部职能部门
的，由鸿盛或项目组直接联系协调。
4.7.15其他说明：对于试生产过程碰到一些由中间体事业部管理的职能，考虑中
间体事业部专职部门无法专职跟随项目组一起值班，由中间体事业部出相
关的委托授权相关部门或人员审批。
4.8指挥管理要求
4.8.1 所有指令的下达，只能有一个口子，层层下达，不能有多头指挥。生产操
作指令下达简洁明确，高效，原则上控制在二级以内。
4.8.2 按指挥人员下达的指令，相应操作人员按要求执行并及时反馈执行情况。
对于异常情况或无法执行，应及时报告指令下达人。
4.8.3 对本车间（区域）以外的公用系统、保障系统等相关调整指令或需求的发
送，由指挥小组转至生产调度，通过生产调度统一指挥后执行。
4.8.4 每班由指定副指挥现场指挥，进行指令的下达和信息的收集；指挥不在场，
由当班副指挥全面指挥本工段的试生产工作。副指挥不在场，由指挥代行
当班副指挥的工作。
4.8.5 本车间岗位以外的系统需对本车间（区域）发指令，不管是何人接收指令，
都及时反馈至当班副指挥处，并得到当班副指挥同意后才可执行，不得擅
自采取行动。
4.8.6 | 对于本项目区域内生产过程出现异常情况，现场操作人员或巡检人员应及 |
时报告给当班副指挥。对于其他工段出现异常时，调度应及时通知当班副
指挥。
4.8.7 DCS系统中联锁有报警，DCS操作人员应及时通知当班副指挥。对任何联
锁执行，指挥小组必须有相应的应对措施。
4.8.8 中控分析组需按副指挥的指令要求及时可靠的完成化验任务并及时反馈
至指挥小组。务必要求准确、快速。
4.8.9 指挥人员在没有指挥同意的情况下，不得擅自离开生产界区或外出。要求
手机系统必须保持24小时畅通。
4.8.10对讲机采用多频道通信，不同岗位在专用通信频道。在需换频道通信结束
后，要及时切换回自身频道。
4.8.11对于本项目的所有设备、电器、仪表，指挥小组要求安排专业人员进行定
期巡检。
4.8.12做好设备运行台帐、生产操作台帐、分析记录台帐、检修记录台帐。每天
进行汇总总结。
4.8.13对于抽堵盲板作业、动火作业、有限空间作业、设备交出手续等采用作业
票管理。
4.9指挥通讯系统
4.9.1 对讲机系统:研究公司与鸿盛公司精馏车间共用系统。考虑试生产期间通
讯量较大，为了防止相互干扰等待。频道和数量暂按下表方式分配。
序号 | 配备岗位 | 通信频道 | 使用方式 | 数量 | 备注 |
1 | 领导小组 | 15 | 移动 | 3 | |
2 | 指挥小组 | 16 | 移动 | 3 | |
3 | DCS 控制室 | 13 | 移动 | 1 | |
4 | DCS 控制室 | 13 | 固定 | 1 | |
5 | 生产调度 | 11 | 移动 | 2 | |
6 | 真空泵岗位 | 13 | 移动 | 1 | |
7 | 1#塔岗位 | 13 | 移动 | 1 | |
8 | 尾冷器切换岗位 | 13 | 移动 | 1 | |
9 | 巡检岗位 | 13 | 移动 | 2 | |
10 | 工艺技术 | 13 | 移动 | 2 | |
11 | 设备保障（电仪） | 3 | 移动 | 1 | |
12 | 设备保障（设备） | 13 | 移动 | 1 | |
13 | 设备保障（消防） | 13 | 移动 | 1 | |
| 合计 | | | 20 | |
4.9.2 | 系统：在前面的基础，在特殊情况和应急情况下，可采用手机通信.应急广播系统： |
4.10工艺修订程序
4.10.1试生产期间，操作法中的操作工艺、操作参数的调整，由相关人员指出， 总指挥审批后执行。
4.10.2DCS 自控回路、联锁控制的修改、程序的下传（下载）操作，由相关人员 提出申请、总指挥审批后，在工艺现场监督下执行。
4.10.3修改的操作法或工艺参数，应采用书面的联系单形式下发。要求指挥小组成员、每班的DCS操作员告知后签字确认。如有必要，组织相关人员进行培训。
4.10.4修改后的操作法或工艺、DCS程序，由指挥小组、DCS操作员、工艺技 术组负责后续跟踪工作，保证修改后的系统可靠。
5 | 试生产已经具备的条件 |
5.1 | 外协验收和申请试生产备案工作全部完成 |
危化品定点生产批准证书、安全设施设计审查等全部已经审批完成。
5.1.2 特种设备及压力容器检测及使用证办理、建筑物消防验收、防雷防静电检 测、项目试生产备案审查等全部已经审批完成。
5.1.3 | 其他要求审批的手续已全部完成。 内部验收和申请工作（公司）全部完成 用水、电、汽、气指标申请完成。 排污指标申请完成。 鸿盛公司危险化学品安全生产各项管理制度全部完成。包括从业人员安全 |
资格证、安全生产管理责任书、安全生产管理制度和安全生产操作规程、事故应急救援预案。
5.3人力资源配置完成情况
5.3.1生产所需人员表及到位时间。附表。由鸿盛公司负责。
以上人员需在开车前两周内全部到位，均需有上岗证。
5.3.2生产人员的各类培训考核、生产实际操作的考核完成，要求全部合格（鸿
盛公司），持证上岗。 5.3.3 生产组织管理网络完成（见第4 节）。 | |
5.4 | 分析准备工作完成 |
5.4.1 | 工作分工：以鸿盛品管部为主，研究公司分析中心提供技术支持和配合。 |
5.4.2 | 分析地点：在鸿盛品管部化验室、中控室及车间化验室进行分析。 |
5.4.3 | 分析仪器：由鸿盛公司汇总安排到位。 |
5.4.4 | 分析试剂：由鸿盛公司安排到位。 |
5.4.5 | 分析人员：由鸿盛公司安排到位，初期工作量较大，需留有余量。 |
5.4.6 | 分析方法：由鸿盛公司分析中心提供分析方法，鸿盛公司品管部负责分析 |
操作规程的编制和组织学习。
5.4.7 .测试安排：原料、产品、中间控制分析工作由鸿盛公司品管部负责。工 艺优化、质量跟踪由研究公司分析中心负责。
5.4.8 样品的容器：按不同的介质或取样点的要求，备有相应的取样容器，数量 充足。由鸿盛公司安排到位。
5.5 | 原材料到位完成 原料材的检测：由鸿盛公司统一安排，经品管分析确认合格的原料。原材料名称和数量：由公司统一安排。 原材料到位时间：试生产前一周。 备品备件：由公司统一安排落实。 开车准备 |
5.6.2验收工作：基建完全交工验收完成，所有转动设备单机试生产和联动验收 合格，并有单机试生产验收证件与单机试生产记录。
5.6.3现场管理：车间达到生产要求，做到窗明地净；所有设备应清理干净、放料阀等是否渗漏；清理好各专责区的卫生；做好生产区域的安全隔离；非防爆临时设备清理出生产现场。
5.6.4原辅料到位：有关配套工程完工、到位；如自来水、河水、循环冷却水、蒸汽、电、消防水等；做好生产原料领用、到位等一切准备工作。
5.6.5备品备件：生产所需的备品备件已到位。
5.6.6其他事宜：通讯录、试生产用记录卡准备完成。
5.6.7.生产用设备最后准备。
6 | 试生产所需准备工作及检查内容的目录 |
6.1 | 外协验收和申请工作全部完成：可研报告、环评及审批、项目审批、项目 |
入园审查、项目设立安全审查、危化品定点生产批准证书、安全设施设计审查等见审批下发文件。
6.2内部验收和申请工作（公司）：按照5.2节的内容，公司及车间已经建立各类规程、规章和责任制并层层签订安全生产责任状。
6.3生产和管理人员全部到位：见精馏车间人员编制表，各级人员持证上岗，取证情况具体见附件。
6.4分析到位：精馏生产有关各项分析规程已全部编制完成，分析人员已组织学习并具备实践操作能力。分析方法见公司各分析规程。
6.5原材料到位：精馏试生产用各原辅材料提前提交需求计划，采购部及时安排采购并确保采购量满足精馏生产的及时需求且原辅料符合公司原料司控标准。
单机调试：经过对现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器以水、空气6.6
等为介质进行的负荷试验，符合相关内容的设计、施工要求。见《单机调试记录表》。
6.7水联动试生产：对生产涉及的机器、设备、管道、电气、仪表、自动控制系统等，在各自单机试车达到标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，结果表明，除介质影响外的全部性能和制造、安装质量符合各项施工设计及安全施工设计要求。具体调试结果见《联动试生产记录表》。6.8试生产对各项准备进行全面检查，检查情况见下表。
表6-1 试生产前的准备工作检查表
序号 | 检查内容 | 检查依据 | 实际情况 | 结论 |
一、一般规定 | ||||
1.1 | （一）试生产前生产装置及现场环境必须具备的条件：１．已通过化工建设项目设立安全审查和安全设施设计审查； | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已经过安全条件审查与安全设施设计审查； | 符合 |
| 制系统、联锁及报警系统等必须符合设计文件的规定；５．试生产所需的水、电、汽、气及各种原辅材物料满足试生产的需要； | | 单位出具了安装技术报告书； | |
1.2 | （二）建设单位必须建立试生产安全管理机构，明确安全管理人员，建立健全各级、各部门岗位安全生产责任制和安全管理制度、操作规程；参加试生产人员必须进行专门的安全教育和技术培训，考核合格持证上岗。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已建立试生产安 全管理机构，制定 了相关管理制度、 操作规程、员工经 外部、内部安全培 训，考核合格，持 证上岗。 | 符合 |
1.3 | （三）试生产前，建设单位必须做好试生产的各项准备工作，对设备、设施进行全面检查，做到隐患不消除不试车、条件不具备不试车、事故处理方案不落实不试车。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 试生产前对设备、设施进行了检查。 | 符合 |
1.4 | （四）试生产总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调整，内容可以逐步深化，但主要试车程序不得任意改变。前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已制定试生产方案。 | 符合 |
1.5 | （五）与试车相关的各生产装置、辅助系统必须统筹兼顾，首尾衔接，同步试车。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 相关各生产装置、辅助系统与试生产装置同步。 | 符合 |
1.6 | （六）所有安全设施应与主体生产装置同步试车。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 安全设施包括自控设施经调试合格。 | 符合 |
1.7 | （七）严格执行各项安全管理制度和操作规程，加强巡回检查，及时发现问题；出现异常情况，项目负责人应组织相关人员研究提出解决方案，难以及时消除并对安全有影响的，应中止运行。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已制定相应的管理制度和操作规程、全程管理。 | 符合 |
1.8 | （八）阶段性的试生产工作完成后，必须按规范进行交接。交接资料归入技术档案。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 试生产正常后即进行交接与归档。 | / |
1.9 | （九）化工投料试生产方案应报当地安全生产监督管理部门备案。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已编制试生产方案，拟报市安监部门。 | / |
1.10 | （十）试生产期一般不超过六个月，特殊情况需要延期的，由建设单位向建设项目安全许可实施部门申请延期，经批准方可延长试生产期。申请延期应书面报告延期原因，并重新编制试生产方案。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 试生产方案内拟定试生产时间为六个月。 | / |
1.11 | （十一）试生产结束后，中间产品、副产品、产品属于危险化学品的，应及时申请或变更安全生产许可证。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | | 符合 |
二、试生产前的准备 | ||||
2.1 | （一）单机试车 １．单机试车时，必须设置盲板，使试车系统与其它系统隔离； | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已采用水、空气等 介质进行负荷试 车，机械性能和制 造、安装质量良好、 达到设计要求。 | 符合 |
| ２．单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置； | | | |
2.2 | （二）联动试车 １．试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成; | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已采用水、空气等 介质进行模拟试 运行，系统性能和 制造、安装质量良 好、达到设计要求。 | 符合 |
2.3 | （三）编制试生产方案 化工投料试生产前由建设单位组织生产、技术部门和设 计、施工单位及技术转让方共同编制试生产方案，经建 设单位负责人审批报经当地安全生产监督管理部门备案 后执行。 试生产方案内容应符合《危险化学品建设项目安全许可 实施办法》（国家总局第8 号令）要求，并建议按以下内 容编制： 1. 建设项目施工完成情况 2. 试生产目的 3. 生产、储存的危险化学品品种和设计能力 4. 试生产组织、试生产负责人及参加试生产的人员 5. 试生产已经具备的条件 6. 试车所需准备工作及检查内容的目录 7. 试车所需外部协作条件及临时设施的方案 8. 试生产所需原料、燃料，化学药品和水、电、汽、 气、备品备件等物资清单 9. 试生产程序和进度表 10. 建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、 仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况 11. 投料试车方案 12. 开、停车及紧急事故处理的程序与要求 13. 试生产（使用）过程中可能出现的安全问题和对策 及采取的安全措施 14. 试生产过程中的事故应急救援预案 15. 建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用） 相互影响的确认情况 16. 危险化学品重大危险源监控措施的落实情况 17. 试生产（使用）起止日期 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 已编制生生产方案，方案已按专家意见进行完善。 | 符合 |
2.4 | （四）物质及技术准备工作 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 各相关制度、操作 | 符合 |
三、试生产管理 | ||||
3.1 | （一）投料试车 １．投料试车必须循序渐进，当上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件时，不得进行下一道工序试车；２．投料试车时，机械、电气、仪表等操作人员应配合协调，及时做好信息沟通，做好测定数据的记录；３．化工分析工必须根据试车需要及时增加（调整）分析项目和频率，做好记录； | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 拟进行试生产，已编制较为完善的试生产方案和事故应急救援预案。 | 符合 |
3.2 | （二）人员控制 3．为确保试生产过程的顺利进行，防止事故的扩大和漫延，必要时应采取专业队伍现场安全监护。 4．建设项目试生产期间，建设单位应当与委托的安全评价机构加强沟通，及时对建设项目及其安全设施试生产（使用）情况进行安全验收评价。 | 《浙江省化工建设项目 试生产安全管理规定 （试行）》（浙安监管 危化〔2007〕150 号） | 拟进行试生产，已编制较为完善的试生产方案和事故应急救援预案。 | 符合 |
7 | 生产所需外部协作条件及临时设施的方案 |
本次生产，外部协作条件基本没有变化，无需临时设施方案。
7.1 | 试生产所需公用工程的水、电、汽等供应由原有系统进行供应，满足需求， |
供应准备工作完成。
7.2 | 已协调设备厂家到现场配合调试试生产工作。 已向园区主管单位做好汇报。 在位于厂区南边的龙盛科技工业园区管委会，设有园区医务室，且上虞市 |
第二人民医院距离厂区10分钟车程，满足紧急医疗救护的需求。
7.5公司义务消防队已经建立，经训练后，掌握灭火救护技能，能扑灭一般的
初起火灾。杭州湾上虞工业园区设有消防中队，发生事故可以快速赶赴现场，进行增援。上虞市消防大队距离厂区仅15分钟车程。
7.6 参加试生产管理、操作人员已按照事故预案要求开展了事故应急救援演练，
一般异常应急处置已在操作规程中进行明确，并组织进行了专门的学习。
7.7 | 试生产过程中产生废水、废气、固废的处理已按要求进行协调完成。 | |
8 | 试生产所需原料、燃料，化学品和水、电、汽、气、备品备件等物资清单 | |
8.1 | 试生产所需原料、燃料，化学药品 | |
8.1.1 | 原料材的检测：经品管和中控确认合格的原料。 | |
8.1.2 | 原材料名称和数量 | |
序号 | 名称 | 规格 | 形态 | 用量 | 日用量 | 备注 |
1 | 混二胺 | 鸿盛内部标准 | 液体 | 2400kg/h | 576000kg/d | 危化品、原料 |
8.2 | 水、电、汽、气 |
序号 | 名称 | 规格 | 用量 | 日用量 | 备注 |
1 | 自来水 | / | 2t | 2t/d | |
2 | 软水 | / | 2t/h | 2t/d | |
3 | 产汽软水 | / | 3t/h | 72t/d | |
4 | 循环水 | / | 10t/h | 240t/d | |
5 | 电 | 380V | 150KW | 150KW | |
6 | 蒸汽 | 0.6MPa | 0.5t/h | 12t/d | |
7 | 导热油 | >250℃ | 300t/h | 7200t/h | |
8 | 压缩空气 | 0.8MPa | 360m3/h | 80m3/d | |
8.3 | 备品备件 试生产程序和进度表 试车按先单机试车、水联动试车、投料试车的顺序进行。 试生产进度 |
序号 | 项目 | 工期 | 开始时间 | 结束时间 | 备注 |
1 | 单机调试 | 7 | 2012 年7 月25 日 | 2012 年8 月2 日 | |
2 | 水联动调试 | 6 | 2012 年8 月3 日 | 2012 年8 月9 日 | |
3 | 投料试生产 | 180 | 2012 年8 月10 日 | 2013 年2 月10 日 | |
4 | 生产移交 | 2 | 2013 年2 月11 日 | 2013 年2 月12 日 | |
试生产过程程序按照上述表格内序号严格执行，单项未完成，不得进行下一项目程序的工作。
9.3.试生产周期
2012年8月10日至2013年2月10日
9.4.项目组正式进入试生产管理运作日期：
2012年8月10日8:00起
鸿盛公司、研究公司等与项目直接相关的人员，全部到位，进入24小时临战状态，通讯保持24小时畅通，现场能随叫随到。
10建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等
生产准备的完成情况
10.1设备及管道清洗，试压。吹扫、气密等工作全部完成
10.2单机调试完成
10.2.1单机调试目的：对运转的机械输入动力以使机械启动，在接近或达到额定
转速的情况下初步检验该机械的制造与安装质量，尽早发现其存在的各种
缺陷并加以消除，以为下一步联动试运和化工投料打好基础。
10.2.2调试具备的条件：设备安装工作已基本完成；现场环境符合必要的安全条
件；动力条件具备；生产安装的组织工作已完成。
10.2.3调试程序：
安装验收（施工单位、项目组、鸿盛公司三方验收）；
清洗、计量；
单机试运行、整改、单机正常运行；
清理、单机验收；
调试过程记录。
10.2.4设备调试的要求：
按各单元设备中的调试要求执行。
10.3水联动试生产
10.3.1水联动试生产目的：在带负荷的条件下考验设备、仪表、电器、设备和自
控联锁系统能否满足工艺要求保证投产顺利；操作人员培训和考核；应急
方案、投料方案的预演和检验。
10.3.2原则：按正常开车程序全过程、全流程模拟生产条件；各操作岗位的人员
全部就位，操作严格按工艺操作法进行；按生产的程序进行管理组织；按
生产的要求，作好记录和测试报告。
10.3.3方法：与正式的操作程序一致；在所有参数达到规定的要求后，进行系统的扰动测试；针对全部试运行情况，进行总结和整改；整改部分，单独进行重新调试；记录和测试报告内容：参加人员、调试内容、测示结果、及不合格问题的处理情况与再测示结果。
10.3.4细则：参照JL项目1#塔试生产岗位操作法和相关的技术方案执行。
10.4开车验收
在前面水联动完成的基础上，进行全面的开车前验收
：对完成的现场设备是否达到设计的要求，是否符合规范，是否10.4.1设备验收
达到生产的要求。
10.4.2工艺验收：对完成的现有设备，是否将工艺设计体现出来，工艺是否满足 生产的要求。
10.4.3消防安全验收：对整个系统是否满足消防安全的要求。
10.4.4其他的验收
10.4.5验收组：
组织者：项目建设主管部门；
参加者:项目组、鸿盛公司及其他相关部门和人员。
10.4.6验收报告和开车报告审定。
11投料试车方案:参照JL项目1#塔试生产岗位操作法
12开、停车及紧急事故处理的程序与要求
12.1开车准备
10.1.1.检查岗位的消防器材、防护及急救用品是否全部到位且正常可用，计量 器具是否在规定的有效期内使用并是否正常，特别是防雷防静电设施是否 正常，一切均无问题后，方可进入下一步。
10.1.2.岗位管理人员、岗位工人全部到位。
10.1.3.岗位原材料全部合格到位，水、电、汽、气、导热油全部到位。10.1.4.检查整套装置是否正常，各阀门是否处于应开、关阀位，无特别说明阀
门、常压设备放空阀及蒸汽疏水前切断阀等常开阀外其他阀门全部处于关闭状态。 |
10.1.5.检查电器、仪表及DCS系统是否处于备用状态，各控制回路是否正常。10.1.6.检查记录报表是否齐全。
10.1.7.上述均完成后，通知控制室，已做好开车准备。
12.2开车步骤
10.2.1.岗位开车应具备的条件完成。
10.2.2.岗位水联动试生产完成。
10.2.3.岗位管理人员、岗位工人全部培训合格，有上岗证。10.2.4.岗位安全检查通过。
10.2.5.岗位整套装置正常待用。
10.2.6.岗位原材料全部合格到位，水、电、汽、气全部到位。
12.3开车程序
10.3.1.安全检查：检查岗位的消防器材、防护及急救用品是否全部到位且正常可用，计量器具是否在规定的有效期内使用并是否正常。特别是防雷防静电设施是否正常，一切均无问题后，方可进入下一步。
10.3.2.系统检查：检查岗位的整套生产设备，包括各设备及附属管道、仪表、 阀门，是否全部正常，各阀门是否处在工艺要求的开关状态，无特别说明 常压设备放空阀及蒸汽疏水前切断阀等常开阀外其他阀门全部处于阀门、
关闭状态，一切均无问题后，方可进行下一步操作。
10.3.3.公用系统检查：检查系统水、电、汽、气供应是否正常，一切均无问题 后方可进行下一步操作。
10.3.4.电气仪表检查：检查各电气及仪表状态及显示数据是否正常，特别是防 雷防静电设施是否正常，一切均无问题后方可进行下一步操作。
10.3.5.DCS 系统检查：检查DCS系统中的各系统的控制参数是否设定正确，DCS系统运行是否正常，详见车间DCS操作规程及DCS控制说明。各仪表显示数据是否正常，一切均无问题后方可进行下一步操作。
10.3.6.岗位开车：上述各项内容检查完毕，确认无误后方可开车。
12.4操作规程：
12.4.1岗位开车准备
1）检查阀门开、关情况是否正常，是否处于应开、应关的位置。
2）检查仪表系统是否处于备用状态，各控制回路是否正常。
3）检查记录报表、用品、防护器材是否齐全。
4）检查本系统的设备、管道、水、电、气、汽等的供应能否满足工艺要求。
5）联系电工检查电器设备，做好开车准备。
6）联系调度、班长，系统准备开车。
7）岗位开车应具备的条件
a.上水压力≥0.30MPa；仪表气压力≥0.30MPa；低压蒸汽压力≥0.20MPa；b.设备接地线电阻符合要求；
c.电机、传动装置正常运行；
d.各个物料管线的阀门、法兰、视镜、排烟、排送风正常，不能有堵塞、渗漏；e.温度计、流量计和压力表完好，并且现场与自控室的温度、流量与压力指示保持一致；
f.空压和DCS系统正常，并要求各个调节阀和停车循环阀要灵活；
g.槽类和管道的伴管保温系统正常；
h.尾气吸收系统正常，可处理反应排出的尾气；
i.公用系统循环冷却水到位，能保证生产过程中的降温；
j.工艺记录、工具、量具、消防工具准备好。
12.4.2开车投料程序
12.4.2.1关闭1#塔精馏系统进出料阀门，打开罗茨真空水环机组，对系统抽真空,
系统处于可受料状态，调整泄空阀的开度使1号塔顶的绝压维持在正常
真空，此后一直应使真空度稳定。
12.4.2.2打开产汽冷凝器进水阀门，及自产蒸气出汽阀门，启动产汽冷凝器进水
泵，在液位过到30%后，停进水，可通过PV35113/123将蒸汽倒送至塔
顶冷凝器进行预热。
12.4.2.3打开再沸器导热油阀门后，启动导热油泵，对导热油泵进行缓慢升温（小
开导热油进油阀门，热油泵升温不要超过50℃/H）,在油泵温度达到200
℃后，控制循环导热油温度为200℃。
12.4.2.4先打开1#塔进料泵回流阀门，启动进料泵，全回流正常后，打开进料管
线上进塔釜阀门，从塔釜进料，调节进料阀门开度，使流量维持在
2.4T/h。
12.4.2.5当塔釜液位计显示液位为70%时，控制再沸器导热油泵出口温度为慢慢
升至正常工作温度，升温速度控制在30℃/h，减小进料流量暂停进料，
维持液位70%；当塔身进料口温度超过160℃后打开塔身进料阀门关闭
塔釜进料阀门，从塔身开始进料并维持塔釜液位。
12.4.2.6当塔顶温度明显开始上升时，控制塔顶产汽冷凝器进水温度100℃，缓慢进水，保持回流料液温度控制，不可太低，以防堵换热器，直到产汽液位达到70%后，投入自控，全回流操作（为防止塔顶出料管线堵，有回流的情况下可小开塔顶出料阀门到中间槽后回原料槽，可控制在正常采出量的30%左右）。
12.4.2.7当回流稳定后，根据回流流量大小来缓慢调整循环进油温度，维持塔顶回流流量,回流8小时后，取样分析塔釜塔顶在线物料，分析合格后保持塔釜液位开始连续进出料，塔顶则根据原料邻对与间位的比例调整出料量。
12.4.2.8调整进、出料平衡和真空稳定，使塔系统平稳生产。
12.4.2.9塔顶产汽冷凝器，要求定期进行置换内部的软水，以控制氯离子浓度不高于控制值。在停产不用冷凝器时，可从下部放净置换全部的软水。在生产过程，从冷凝器上部排水口，分次排水，排水时要注意不要过份影响冷凝器冷却效果。通过水温和液位协调冷却能力。建议每次排水液位在5-10%。排完水后，要逐步恢复原先的水位，不可一次性恢复水位。
12.5岗位停车
12.5.1停车准备
控制室通知，准备停车。
12.5.2临时停车：停止进出料，全回流操作即可。
12.5.3如果停车时间较长，建议按下面完全停车方案进行处理。
12.5.3.1控制室通知，准备完全停车。
12.5.3.2在车间负责人的现场指挥下，按岗位停车要求处理。
12.5.3.3系统内物料车间负责人确定按需进行处理，按车间管理人员要求和清洗干净车间内相关设备。
12.5.3.4经过试生产负责人及车间负责人确认，可根据实际情况对部分操作现场做出更改调整。
12.5.3.5关闭车间内水、电、汽、气总阀，打扫干净卫生。
12.6岗位停车后的处理
12.6.1系统停车处理程序
按上述完全停车方案执行。
12.6.2处理的方法：按上述完全停车方案执行。
12.6.3外部系统的处理：通知调度，按要求执行完成。
10.7DCS 系统操作说明
10.7.1.系统操作操作注意事项
a.除系统管理员外，任何人不得在DCS系统的电脑上擅自安装或删除其他软件，也不能更改DCS非授权的参数。
b.DCS控制室内的使用条件必须达到《集期散控制系统使用手册—安装手册》中规定的要求。
操作员键盘上请不要放置任c.操作站工控机定期清扫，保持操作台的干净整洁，
何物体，操作员键盘请不要用坚硬的物体操作。
d.定期检查系统接地，确认系统接地正常，如果接地有问题请立即解决，不正常的接地将引起系统通讯故障，严重时将导致系统设备的损坏。
e.异常断电：当系统出现异常断电，再次上电时，请将所有控制回路切手动并检查系统的各项参数是否正常，如有必要请下传组态。
f.在中控室内不能就餐，吃零食，不能打闹。
g.非中控人员没有事情不得进入控制室，以免影响操作。进入控制室必须更换拖鞋。
10.8不正常现象及处理
10.8.1.一般不正常现象原因及处理方法
10.8.2.紧急情况处理方法
（1）紧急停车的条件。
（2）停电、停水等意外情况。
（3）紧急停车步骤。
（4）按临时停车程序紧急停车。按各岗位操作法要求执行。
13试生产（使用）过程中可能出现的安全问题和对策及采取的安全措施
13.1试生产过程中可能出现的安全问题和对策
13.1.1工艺安全
精馏过程主要涉及的物料有：间苯二胺、邻苯二胺、对苯二胺等。存在的主要危险有害因素为：火灾、中毒、灼烫等。
1、 | 高温导热油泄漏会引起火灾。蒸气管泄漏能引起灼烫事故。 |
13.1.2 设备、设施安全
1工艺设备
①如果这些设备由于设计、制造上的问题，或是老化、疲劳运行，或是腐蚀降低了设备的强度，或是擅自对设备进行改造等原因，都将影响设备的使用安全性，埋下事故隐患。
②各类装置、设备如未按要求安装压力表、安全阀、温度计、液位计、流量计、控制阀、联锁装置等仪器、仪表等安全附件及设施，或这些附件损坏、失准而误导作业人员，就有可能造成设备爆炸，人员中毒等事故。
③对设备如疏于管理，不设卡建档，设备管理人员与使用人员对所使用的设备状况心中无数，也不对操作人员进行安全教育、培训和定期考核，不建立完善的安全管理制度，易引起事故的发生。
作业人员未作④机械设备外露转动部件、啮合部位未设置有效的隔离设施，
有效的劳动防护，容易引发机械伤害。特别是设备发生故障需进行紧急抢修时，忙乱之中发生机械伤害的可能性会大大增加。
（2）特种设备
①企业使用的压力容器（尾冷器、冷凝器等）设备，如未经有资质的单位设计、制造，或不是由技监部门审核批准的专业单位安装，对安装的质量也未进行分段和总体验收，则很有可能这些设备在未使用前就已埋下了事故隐患。
不设卡建档，设备管理人员与使用人员对所使用的设②对设备如疏于管理，
备状况心里无数，也不对操作人员进行安全教育、培训和定期考核，不建立完善的安全管理制度及平时不加强维护保养，安全附件不齐全，则在使用中容易发生各种事故。
③压力容器，长期承受压力，又受腐蚀、侵蚀、温度、交变载荷等的影响，在使用中常常会产生缺陷或使原有的缺陷扩展，这些缺陷如不及时发现和消除，如未定期对特种设备进行检测，则会发生重大的事故。
④安全附件是承压设备安全运行不可缺少的组成部分，使用于压力容器的安全阀、爆破片、紧急放空阀、压力表、温度计、防雷击装置等安全附件如存在质量问题，或未请专业单位作定期检测，同样会使压力容器造成人身伤害、财产损失的事故。
（3）电气设备及雷电设施
①在具有火灾、爆炸危险的环境中，其电气设备的配置必须满足相应的安全防护要求，如配置了与环境不相适应的电器设备，则有可能发生火灾爆炸事故。
本项目生产车间、危化品仓库等，如设置的电气不符合要求，就可能引发火灾、爆炸。
（4）安全设施
根据监管总局安监总危化〔2007〕225号关于印发《危险化学品建设项目安全设施目录（试行）》和《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则（试行）》的通知定义的安全设施，共计三大类十三小类，如果在应该安装这些安全装置的地方未安装，或者所安装的安全装置选型不当，
不能正常发挥其功能；或者安全装置质量低劣，没有按有关规定进行定期检测、校验，存在故障等；有可能误导操作（如温度计、压力表显示错误数据），或在非正常情况下不能发挥保护作用等（如超压时安全阀不起跳），将最终酿成危险事故。
在此需要指出的是，公司应当对工艺参数进行监控，并根据通知的要求进行自控系统的设置，同时还应当根据《浙江省安全生产监督管理局关于推行化工生产过程自动化安全控制系统的指导意见》（浙安监管危化〔2008〕200号）以及上虞市《关于在化工企业中强制推行生产过程自动化控制系统的规定》的相关内容进行自控系统的设计，并将自控系统进行联锁。
若公司没有根据相关要求设置自控系统，或者设置了自控系统但没有与安全设施进行联锁，或者虽然联锁了但是安全设施、联锁系统、控制系统等发生故障等，那么在发生事故时自控系统起不到预防、消除、控制事故的作用，会造成人员伤亡、财产损失。
11.1.3违章作业及安全管理缺陷
（1）违章作业
严重违反规章制度、工作极端不负责任、纪律松驰等人的不安全行为是引起事故的重要原因。有些事故表面上看是自然灾害，如雷击等，但实际上多是违反操作规定，平时对设备管理不当，
操作中出现漏洞和失误等人为因素为自然灾害创造了条件。据统计，违章作业引起的火灾事故要占全部事故的60%以上。
在生产、检修、装卸车、清洗、输送等作业过程中，都需要作业人员的监护和相互的配合，若操作上出现失误或违章操作，很可能造成生产异常，发生超温超压、溢流、泄漏等事故，进而增加引发火灾、爆炸事故的可能性和加重事故危害程度。
作业人员未严格按照设备操作规程使用设备，引发意外事故；在设备检修前未进行技术交底，需检修的设备与系统未进行有效的隔离，设备内易燃易爆介质置换不彻底、动火作业完毕未做到工完料尽场地清，在现场留有残留物、火种，均会埋下事故隐患。
（2）交叉立体作业
在试生产过程中，有设备出现故障、维修、更换，工艺发生变更需要更新设备，技术改造往往需要对车间的部分生产设备进行安装或者检维修。而由于化工生产的连续特性，设备在维修或者更换的过程中，会出现一边对设备进行动火作 ，既有地面作业，又有高处作业，产生交叉立体作业。业，一边进行生产（禁火）交叉立体作业存在着很大的危险性：动火作业、临时用电、设备维修的敲击都会产生明火或火星，而生产车间在生产过程用到易燃易爆物料，一旦火星或明火接 ；
交叉立体作业如果没有协调好，检维修场所触到这些物料会导致火灾爆炸事故没有做好防范措施、维修人员违章作业，不服从指挥、现场应急器材、消防设施不足，监护人员不够或者擅离职守等都有可能导致事故的发生甚至事故的扩大，产生严重的后果。因此，企业应当对交叉立体作业引起高度重视，严格管理，严格把关，并和外部安装、维修单位签订安全协议，明确双方的责任和义务，做到交叉立体作业的安全。
（3）安全管理缺陷
安全管理是一个系统工程，穿插在企业的生产全过程，包含在工艺管理、操作管理、设备管理、检修作业等方面，任何一个过程出现缺陷都有可能引发事故的发生。因些，安全管理缺陷也表现在生产的各个过程中。
①无证上岗，不执行三级安全教育，不开展技术培训和安全教育均可引发事故。
②生产过程中未按生产操作法进行操作，如进料量、溶剂加入量随心所欲，搅拌速度未控制在规定范围内，易引发各类事故。
③生产过程中未按要求进行巡回检查，没有及时发现现场存在的问题，使隐患扩大，导致事故的发生。
④生产工况或工艺发生变化，未能及时修改操作法，仍用旧的操作法操作易引发事故。
⑤工艺改变如未执行工艺更改审批程序，易引发事故。
⑥生产岗位如没有适宜的操作规定，也易导致事故的发生。
⑦设备管理未按要求进行，易引发事故的发生。如防护设施未定期检查、静电测试、绝缘测试等未按要求进行，存在的隐患不能及时发现，易导致事故的发生。
⑧设备未及时进行维护保养，未及时进行检查，不能及时消除隐患，会导致设备疲劳运行，发生故障，引起事故的发生。
⑨未落实安全管理责任、或者安全管理责任不明确、安全管理制度不完善、安全操作法不完善都会产生安全管理漏洞，会导致事故的发生。
⑩日常的安全管理不到位，如日常的安全检查、季节性的安全检查未执行，
隐患整改不到位等都会导致事故的发生。
11.2采取的安全措施
针对试生产阶段，提出以下对策措施：
11.2.1安全管理措施
（1）完善安全教育培训制度，制定安全培训计划，建立培训档案，分类别、分层次开展法律法规、安全管理规章制度、安全技术、操作规程、事故案例、应急管理、职业危害与防护和遵章守纪等教育培训活动。每年至少进行一次全员安全培训考核，考核成绩应记入员工安全教育培训档案。
（2）公司主要负责人、安全管理人员必须具备相应的安全生产知识和管理 严格按照法律法规的要求参加培训，并经有关主管部门对其安全生产知识能力，
和管理能力考核合格后方可任职，做到持证上岗；对生产技术人员和生产岗位操作人员进行的安全培训，每年不得少于48学时，其他管理人员和生产辅助岗位人员的安全培训每年不得少于24学时。
（3）公司属危化品生产企业，应配备经专业培训的、经验丰富的工程技术人员和生产管理人员，配备经专业培训、取得合格资格的分析和检验人员，配备经过专业实习或培训且考核合格的操作人员，做到持证上岗；特种作业人员的持证率达到100%。
（4）在人员招聘中，除基本的文化素质和专业素质外，还需要求具有必需 严的责任心和心理素质，使其更能胜任易燃易爆岗位工作。至少应具备的素质：格遵守劳动纪律；进岗操作即集中思想，严格执行岗位安全操作规程。
（5）公司义务消防员或应急人员须经专业培训，展开日常演练，提高人员的消防应急能力。并应与附近的专业消防队保持密切联系，以便紧急情况下可以得到有效支援。
（6）外来参观、学习等人员应有相应规定，并经安全培训教育后，方可进入厂区。
（7）公司负责人应定期组织学习安全生产方面法律法规，事故案例，提供安全意识。试生产方案，并指定专人负责，发现问题及时落实整改，甚至停车整改。
（8）公司已制订了安全生产管理制度，应加强安全生产管理制度的落实，及时签订安全生产责任制，并不断建立健全安全生产管理制度。
（9）公司应执行安全监督与检查制度，检查组成员应包括专职安全人员、 制订并完善各种安全检查表，并对检查中发现的问题、隐患提出整改，技术人员，
隐患整改应做到五定（定措施、定负责人、定资金来源、定整改期限和验收人）。
（10）切实落实劳保用品使用、发放管理制度；通过培训使员工合理佩戴劳
防用品。
（11）鉴于生产过程的危险特性以及生产过程的控制特点，应当明确控制室和现场人员保持经常性的沟通，控制室和现场生产过程中不得断人，发生异常后应当启动异常情况上报程序。
11.2.2安全技术措施
（1）厂内消防车道应保持畅通，满足消防车进出、掉头、错车的要求。严格按照标准、规范设置消防设施，消防设备应处于完好状态；保证消防用水量和水源，保证消防用电。
（2）生产过程中应严格控制温度、压力、配比、进料速度等工艺指标，尽可能密闭操作，减少易燃物质的泄漏，加强作业场所的通风，避免形成爆炸性蒸气混合物。
（3）试生产阶段，车间、仓库内物料储存量应限量控制，车间内未用完物料应立即入库，车间内备料时禁忌物料不得混放，并设立安全标志。库房内物料堆垛之间应按规范的要求保持足够的防火间距。
（4）生产场所和储存场所应维护保养易燃蒸气浓度检测报警装置和有毒气体检测报警装置。
（5）生产、贮存场所应严格控制动火用火，严格按照原化工部制定的“四十一”条禁令执行；制定并严格执行动火作业审批制度，动火现场须有专人监护，并配备足够的适用的消防器材。
（6）库房内不得设置移动照明，电线不得私拉乱接，须临时用电应有相关审批手续。易燃易爆场所电气必须采用防爆电气，严格控制明火、静电，不得使用铁制工具。
（7）加强防雷、防静电设施维护、保养，管道、设备拆卸、清洗、维修后，安全设施、静电跨接应恢复。
（8）加强洗眼器、淋浴器、防护用品、应急药品管理，确保处于有效状态。
（9）自控系统因确保准确灵敏、与安全设施联锁良好，能够在异常情况起到预警、预防、消除、控制事故的作用。
（10）对于关键性工艺参数，应当在自控系统中设置上下限值，超出应当及时进行报警、处理、直至启动紧急停车系统等。
11.2.3应急预案
（1）公司根据生产监督管理局安全标准AQ/T9002-2006《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》的要求，结合公司实际编制了应急救援预案，并组织全体职工进行学习和演习。
（2）加强事故管理，吸取事故教训。发生事故后，按照“四不放过”（事故 |
原因未查明不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）的原则，进行事故调查处理。公司要建立事故台账，事故台账至少应包括以下内容：事故类别、发生时间、经过、伤亡人数、财产损失、救援过程、事故原因、事故教训和防范措施。定期进行事故分析，分析、总结事故发生的规律，有针对性的采取防范措施，减少或防止事故发生。
（3）加强未遂事件管理，建立未遂事件报告和奖励制度。对上报的未遂事件，要及时组织分析，查找未遂事件的直接原因和间接原因，找出安全管理上的不足，提出针对性的防范措施。对未遂事件，要举一反三，使员工从中吸取教训，了解预防措施，避免同类事件的重复发生。对未遂事件的报告人、当事人，要根据其处理未遂事件的作用和价值予以奖励。
（4）明确应急响应程序，报警系统、通讯设施等保持有效。
（5）安全负责人、管理人员应加强事故应急管理，充分体现“预防为主、常备不懈”的应急思想，切实做好预防、准备、响应、恢复四个阶段。
（6）加强应急预案的宣传教育与培训，定期组织预案演练，对演练过程中存在的不足项及时整改并修订应急救援预案。
14试生产过程中的事故应急救援预案:见附件
15建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况
15.1建设项目对周边环境的影响
本项目装置是丙类场所。大部分原料为有毒，本次试生产涉及的装置位于厂区的中间，北侧外为加氢车间，南侧为水解车间，故发生事故对外部影响较小。本项目不新增建（构）物，在原有精馏车间装置内改造，故本项目的建设对公司内部影响不大。
13.2周边环境对建设项目影响评价
本建设项目在精馏车间装置内建造，故周边环境对本项目基本不造成影响。
13.2自然环境条件影响评价
本项目应重点关注气温的影响，主要措施是在夏季注意易燃物料的储存温度，防止温度过高可能引起这些易燃物料气化，甚至引发火灾、爆炸及人员中毒等事 设施的选型及材质，采取有效的降温、故。本项目工程设计中只要充分考虑设备、保温措施，气温不会对本项目造成安全影响。
建设项目所在区域地壳较为稳定，无地震、地裂带，用地条件较好。故地质条件不会对本项目产生不良影响。
本项目灾害性天气主要为台风，7、8月为台风季节，常有大雨暴雨，且场
地北面为海塘及杭州湾，设计时考虑相应的场地标高及防洪设施，其影响是可以接受的。
因此，自然条件对本项目未构成可预见的不安全性影响。
16危险化学品重大危险源监控措施的落实情况
本次试生产涉及的危险源主要是：中间受槽及塔。其主要监控措施有：
16.1参数监控
为了保证生产过程中的安全，需要对中间受槽及塔进行温度、液位、压力的实时监控。目前，以上两监控参数的监控均以实现现场和DCS显示，采用现场和DCS数据的对比来保证监控数据的可靠性。
16.2气象监测、防雷防静电设施
平台上部设置有风向标，避雷针，及设备静电接地定期监测。
16.3灭火装备的设置
塔外设有水喷淋装置以防止塔温度超高来保证塔强度，车间内装有消防栓并设有干粉灭火器等。
17试生产（使用）起止日期
2012年8月10日至2013年2月9日。