.4 49.0 49.7 5C.2 51.3 52.3 514 5J.4 56.4 57.4 5$4 59.3 60.2 61.1 (19.9) 21.1 11 1 23.2 24.3 25.2 26.2 27.1 279 2&7 29.5 30.4 3).1 32.5 33.9 35.2 36.5 37.3 39.1 40.4 41.7 42.9 44.1 43.3 46.4 47.4 4&4 49.4 536 W2 69.8 70.3 70.8 71； 7l∙8 723 72,8 73.3 61.9 62.7 6” 6匚3 下面来分析最小破坏扭矩如何计算获得， 计算公式如下 （来自材料力学， 材料力学有详细推 导关系）；MBmin= τBmin ·WPmin
其中， WPmin= π/16 ·d3lmin （抗扭截面系数，具体推导可参见材料力学） τBmin=X ·bσmin MBmin —最小破坏扭矩 τB—扭转强度 σb —抗拉强度
X —强度比τ / σb dlmin=d-1.0825P 其中， dlmin 为断裂最小直径 P 为螺纹螺距 强度比 X
由上表，随着材料强度越高，材料的扭转强度与抗拉强度的比越来越低， 以 10.9 级 M10 螺栓螺距 P=1 为例： σbmin=1000MPa τBmin= X ·bσmin=0.79 ·1000MPa=790MPa
螺距 P=1 ，则其小径为 dlmin=d-1.0825P=10-1.0825=8.9175mm
WPmin= π/16 ·d3lmin= π/16 ·(8.9175mm)3 故 MBmin= τBmin ·WPmin=790MPa · /π16 ·(180.34mm)3=109.942Nm 而标准中的 M10x1,10.9 级的最小破坏扭矩为 102Nm ，和计算数值相差 7Nm ，这里小编 猜测制定标准的人可能考虑到材料性能的分散和测试数据的分散性， 并根据经验制定的测试 数值，各位读者
也可以在留言区留言来讨论计算数值和标准数值的差异原因。
按照这个逻辑计算， 我们可以计算出更大的螺栓对应的破坏扭矩， 计算数值可以作为测试数 值的参考。
以 10.9 级 M30 螺栓为例，其中 P=3.5 σbmin=1000MPa
τBmin= X ·bσmin=0.75 ·1000MPa=750MPa
螺距 P=3.5 ，则其小径为 dlmin=d-1.0825P=30-1.0825 ·3.5=26.21125mm WPmin= π/16 ·d3lmin= π/16 ·(26.21125mm)3
故 MBmin= τBmin ·WPmin=750MPa · /π16 ·(26.21125mm)3=2650Nm
2 破 坏 扭 矩 的 测 试 台 架 和 注 意 事 项
测试台架
图 1 破坏扭矩测试台架
注意事项：
(1) 、如无特殊要求，台虎钳夹持长度应大于 1d 的有效长度以上；
(2) 、如需工装辅助，工装与样件有效配合长度也应为 1d 以上，且头部不得受力； (3) 、拧断后测量最大扭矩，应符合标准要求；
(4) 、查看断裂处，样件不得断裂在头部 R 角及装夹位置，如是断裂在 R 角处即为问题零
件， 断裂在装夹处则是装夹力度过大，螺纹可能已被破坏。
3 测试曲线 某 M6x45 ， 8.8 级螺栓的破坏扭矩测试曲线， 标准要求≥ 13Nm ，测试数值为 14Nm ，满足 标准要求， 从测试曲线来看， 螺栓 12 Nm 就已经开始屈服， 随后转动约 150 °断裂，螺栓在 纯拧的状态， 断裂角度一般都较小， 如图 2 所示； 而螺栓在实际使用过程中， 是拉拧组合， 主要以拉伸为主， 该螺栓实际装配的屈服扭矩为 13Nm ，而实际装配的拧断扭矩为 16 Nm ， 螺栓的从屈服到拧断的角度约 800 °，远高于拧断的角度，如图 3 所示。
图 2 纯拧状态的螺栓(破坏扭矩)
图 3 拉拧状态的螺栓（模拟装配曲线） 4 结论
1 螺栓的最小破坏扭矩可采用 MBmin= τBmin ·WPmin 进行计算， 计算的数值可作为参考。
2 硬度和抗拉强度关系参见 DIN EN ISO18265 。
3 破坏扭矩测试的螺栓为纯拧状态， 受剪切力， 正常装配的零件为拉拧组合， 屈服至断裂角 度一般远高于纯拧状态的零件， 具体差异和螺栓长度有一定关系， 装配的断裂扭矩也高于纯 扭转的断裂扭矩。