PP业务功能测试
日期：2008-01-30
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1.主数据 ............................................................................................................................... 6 1.1物料主数据 ................................................................................................................. 6 1.1.1物料—MRP1 ........................................................................................................ 6 1.1.2物料—MRP2 ........................................................................................................ 8 1.1.3物料—MRP3 ...................................................................................................... 11 1.1.4物料—MRP4 ...................................................................................................... 13 1.1.5物料—分类 ......................................................................................................... 15 1.1.6物料—会计视图 ................................................................................................. 15 1.1.7物料—成本视图 ................................................................................................. 17 1.2 BOM主数据 .............................................................................................................. 18 1.2.1简单BOM .......................................................................................................... 18 1.2.2多重BOM .......................................................................................................... 21 1.2.3变式BOM .......................................................................................................... 23 1.2.4
BOM的损耗（废品）率 ............................................................................... 33
1.3工作中心 ................................................................................................................... 35 1.3.1工作中心基本数据视图 ...................................................................................... 36 1.3.2工作中心缺省值视图 .......................................................................................... 37
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1.3.3工作中心能力视图 ..................................................................................................... 37 1.3.4工作中心调度视图 ..................................................................................................... 39 1.4工艺路线 ....................................................................................................................... 46 1.4.1工艺路线“抬头信息”创建 ........................................................................................... 46 1.4.1 工艺路线中工序的创建 ............................................................................................. 47 1.4.2 顺序 .......................................................................................................................... 49 1.4.3 组件分配 ................................................................................................................... 51 1.4.4 拆分工序 ................................................................................................................... 53 1.5成本中心 ....................................................................................................................... 53 1.5.1成本中心主数据创建－KS01 ..................................................................................... 53 1.5.2成本要素主数据创建-KA06 ....................................................................................... 54 1.5.3作业类型主数据创建-KL01 ........................................................................................ 55 1.5.4成本中心作业类型价格计划-KP26 ............................................................................ 57 1.5.5成本中心-成本要素/作业类型价格计划-KP06 ............................................................ 59 2.计划与需求 ...................................................................................................................... 62 2.1计划策略 ....................................................................................................................... 62 2.1.1计划策略—10（按库存生产） .................................................................................. 62 2.1.2计划策略—11(按库存生产/总需求计划) .................................................................... 67 2.1.3计划策略—20（按订单生产） .................................................................................. 70 2.1.4计划策略—40（具有最终组装的计划） .................................................................... 90 2.1.5计划策略—52（没有按库存生产和最后组装进行计划） .......................................... 99 2.1.6计划策略—63（带计划物料但无定货生产的计划） ................................................ 103 2.1.7计划策略—70（在装配层次进行计划） .................................................................. 108 2.2销售运作计划（SOP） .............................................................................................. 112 2.2.1同步销售 .................................................................................................................. 113 2.2.2目标库存水平 .......................................................................................................... 115 2.2.3目标日供应量 .......................................................................................................... 116 2.2.4将SOP数据传输到计划需求 ........................................................................... 118 2.3可用性检查 ................................................................................................................. 121 2.3.1物料可用性检查 ....................................................................................................... 121
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2.4MRP运行 ................................................................................................................ 125 2.4.1单项单层运行MRP .......................................................................................... 125 2.4.1.1单项单层运行单层BOM ............................................................................ 126 2.4.1.2单项多层运行多层BOM ............................................................................ 128 2.4.2单项多层运行MRP .......................................................................................... 131 2.4.2.1单项多层运行单层BOM ............................................................................ 131 2.4.2.2单项多层运行多层BOM ............................................................................ 134 3.生产控制 ........................................................................................................................ 138 3.1计划订单单一转换 .................................................................................................. 138 3.1.1计划订单单一转换为采购申请 .......................................................................... 138 3.1.2计划订单单一转换为生产订单 .......................................................................... 140 3.2计划订单集中转换 .................................................................................................. 148 3.2.1计划订单集中转换为采购申请 .......................................................................... 149 3.2.2计划订单集中转换为生产订单 .......................................................................... 151 3.3计划订单手工干预 .................................................................................................. 154 3.4工序外协处理 .......................................................................................................... 160 3.4.1创建工序外协的信息记录 ................................................................................. 160 3.4.2将计划订单转为生产订单并更改生产订单中的控制码 ..................................... 163 3.4.3对外协工序发料 ............................................................................................... 166 3.4.4对外协工序收货 ............................................................................................... 168 3.4.5查看生产订单中工序外协对应的成本 ............................................................... 172 3.5订单组件发料 .......................................................................................................... 174 3.6订单组件变更 .......................................................................................................... 177 3.7订单工序变更 .......................................................................................................... 178 3.8订单工序报工 .......................................................................................................... 180 3.8.1单独确认CO11N .............................................................................................. 180 3.8.2集中确认CO12 ................................................................................................ 181 3.9订单组件退料 .......................................................................................................... 182 3.10工序报工撤销 ........................................................................................................ 184 3.11维修订单处理 ........................................................................................................ 186
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3.12订单完工入库 ........................................................................................................... 192 4.生产成本控制 ................................................................................................................ 194 4.1物料成本核算的后台配置 ........................................................................................... 194 4.1.1定义成本构成结构 ................................................................................................... 194 4.1.2 定义成本构成核算变式 ........................................................................................... 195 4.1.3 计算物料的标准成本............................................................................................... 198 4.2制造订单（PP）的成本核算变式 ............................................................................... 200 4.3检查订单类型 ............................................................................................................. 202 4.4定义订单成本估算的缺省值........................................................................................ 205 4.5定义订单交货的货物接收评估 .................................................................................... 205 4.6期末结算-在制品 ......................................................................................................... 205 4.6.1定义利润分析码 ....................................................................................................... 205 4.6.2定义在产品计算的成本要素 .................................................................................... 206 4.6.3定义结果分析版本 ................................................................................................... 206 4.6.4定义实际评估方法 ................................................................................................... 207 4.6.5定义行标识 .............................................................................................................. 208 4.6.6定义分配 .................................................................................................................. 208 4.6.7定义更新 .................................................................................................................. 208 4.6.8定义结算在产品的记帐规则 .................................................................................... 209 4.7期末结算-差异计算 ..................................................................................................... 209 4.7.1定义差异码 .............................................................................................................. 209 4.7.2定义每一工厂的差异码 ............................................................................................ 209 4.7.3检查差异变式 .......................................................................................................... 210 4.7.4定义目标成本版本 ................................................................................................... 210 5.其他功能 ........................................................................................................................ 212 5.1 BOM替换 ................................................................................................................... 212 5.1.1BOM组件的替换 ...................................................................................................... 213 5.2物料反冲 ..................................................................................................................... 228 5.3成品自动入库 ............................................................................................................. 233 5.4批次管理 ..................................................................................................................... 237
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5.5反冲错误处理 .......................................................................................................... 243
1.主数据
1.1物料主数据
1.1.1物料—MRP1
业务说明：
MRP1视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为计划数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。 事务码：MM02 字段功能详解：
字段 基本计量单位 类型 必输 描述/操作 该字段的值是由基本数据1视图自动带来的，例如
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KG MRP组 采购组 可选 可选 用来确定需要外购的物料由哪个采购组进行采购，例如原料由原料采购组进行采购、促销品由促销品采购组进行采购；该字段在采购视图维护过之后会自动带到MRP1视图里 ABC标识 可选 是一种库存管理方法，与循环盘点配合使用 特定工厂的物料可选 状态 有效起始期 MRP类型 可选 必输 决定材料如何计划的，例如（M0、M1、M2、M3、M4）是运行MPS、（P1、P2、P3、P4）是运行MRP，ND则是不参与MRP运行等。 重订货点 可选 该字段是用来录入重订货数量的，例如某个物料的安全库存是100，日均消耗是20，采购提前期是10天，则重订货点就是300，重订货点的计算是不考虑销售订单、预留等的需求数量的，只考虑库存数和在途数是否已低于冲订货点。 计划时界 可选 定义一个MRP/MPS将不会自动地增加或重新安排订单的时期 计划周期 MRP控制者 可选 必输 是用来区分某材料是由谁负责的，分析和处理运行MRP之后的异常信息，或MPS的计划的调整的，可以利用MRP控制者查询相关的MRP咨询。 批量 必输 决定系统用作计算获取数量的值，例如EX-直接按批订货量，同一天有多个需求就会产生多个计划订单或者采购申请；TB-日批量，同一天的多个需求可以自动合并为一个为计划订单或者采购申请，WB-周批量一周的多个需求合并一个计划订单或者采购申请，文档
MB-月批量，则为一个月的需求合并为一个计划订单或采购申请。 最小批量大小 可选 需要外购的物料采购时需要最少采购的数量，例如部分供应商供货时为500起供，则每次订货的时候需要大于等于500。 最大批量大小 可选 需要外购的物料采购时需要最大采购的数量，例如批量是1000，如果需求数量是1200，此时则会考虑到最大批量自动分为两个采购申请进行采购。 固定批量大小 可选 固定批量为每次固定采购的数量，此字段需要和批量为FX或者FS的值配合使用。 最大库存水平 订购成本 库存成本标识 可选 可选 可选 需要装配的物料在装配过程中的损耗 需要采购物料的最小包装。 装配报废（%） 可选 间隔时间 取整参数文件 舍入值 计量单位组
1.1.2物料—MRP2 业务说明：
可选 可选 可选 可选 MRP2视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为时间数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。 事务码：MM02 字段功能详解：
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字段 采购类型 类型 必输 描述/操作 决定物料的采购方式，E-自制、F-外购、没有购买或者X-该物料及自制又外购,其中如果该物料的采购类型是X时，系统会优先认为是自制，其次是外购。 批量输入 可选 对做批次管理的物料发货时的确认方式；该字段需要上了批次管理之后跟其配合使用 特殊采购类 可选 对于部分需要特殊采购的物料需要对此字段进行维护，例如寄售、外协、虚拟件、需求跨工厂传递等的特殊采购类型的物料需要用到此字段。 生产仓储地点 配额安排 可选 可选 该字段是跟采购时的配额管理有关的，配额安排中有四个不同的值，每个值的具体设置可以在后台进行修改，具体是在用配额管理时对于采购订单、计划协议的计划行，计划订单、采购申请、MRP运行以及生
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产订单等如何考虑。 缺省供应区域 反冲 可选 可选 在投料时如果采用反冲的方法时，需要用到此字段；反冲是系统自动投料，不需要人为干预，对于库存准确，有罪小包装的物料适合用此方法；1-一直反冲，选择此值表示只要用到此物料的产品在投料时就会自动采用反冲方法投，该字段会自动带到工作中心；并由此处决定反冲；2-工作中心决定是否反冲，选择该值表示此物料反冲与否需要在工作中心中决定，而不通过物料主数据处的设置决定。 外部采购仓储地可选 点 JIT交货计划 可选 JIT（just in time），即在需要的时候按需要的量，生产所需的产品，追求一种无库存，或库存达到最小的生产方式，根据需要有该项需求时需要对此字段进行设置。 库存确定组 散装物料 计划交货时间 可选 可选 可选 计划交货时间即采购周期，相当于需要外购的原材料的采购时间，只能输整数 收货处理时间 可选 部分成品、半成品或者原材料的收货后需要检验或者处理一段时间才可以销售或使用，这个时间即收货处理时间 计划日历 计划边际码 可选 必输 用来定义工作日，具体在后台可以设置。 计划边际码（Scheduling Margin Key）是定义计划扩展的一些时间的，其中计划边际码设计有四个字段，分别是：未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间（时间单位均为天）其中未清期间是指计划转换日期需要比开始日期提前几天；产前（产后）缓 文档
冲时间指在正直的生产开始之前（或完成之后）需要经过多少天数的等待，产前（产后）缓冲时间的设置会增加生产周期。下达期间指计划开始下达到开始生产之间的天数。如果下达期间为一天，那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天。 安全库存 可选 为了应付意外事故发生、保证生产平稳运行而设置的物料库存水平，当库存水平低于或达到安全库存时就必须结合实际情况考虑是否需要进行物料采购。安全库存可以是小数，最多可以保留三位。 服务水平 可选 服务水平字段和安全库存的计算有关系，服务水平越高，安全库存就越大。 最小安全库存 可选 供货天数参数文可选 件 安全时间标识 可选 安全时间/作业可选 覆盖 安全时间参数文可选 件 1.1.3物料—MRP3 业务说明：
MRP3视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为策略和冲销数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。 事务码：MM02 字段功能详解：
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字段 期间标识 会计年度变式 分割标识 策略组 类型 可选 可选 可选 可选 描述/操作 策略组聚集所有的计划策略，且能用在特别的材料策略。 消耗模式 可选 控制客户需求的计划了的需求的冲销，可以向后、向前、先前再后或者先后再前的模式进行消耗。 逆向消耗区间 向前消耗期间 综合MRP 计划物料 可选 可选 可选 可选 向后消耗的时间 向前消耗的时间 计划物料字段是跟特定的策略组配合使用的，当策略组是60、61、63或65时需要用到计文档
划物料，该物料是专门用来做计划的。 计划工厂 计划转换因子 计划物料的基本单位 可用性检查 可选 可选 可选 必输 计划物料所在的工厂。 计划物料对应的基本计量单位 是系统对单个或者汇总的需求、订单、计划物料等的可用量检查指针，其检查范围可以在后台设置。 总计补货提前时间 跨项目 可配置的物料 可选 可选 可选 固定物料用物料号确定物料，每种物料都有一个物料号，而可配置物料使用物料号描述一类物料，所以只有物料号时不能确定唯一的物料，必须在做销售订单或者变式BOM时把这个可配置物料的属性值配置好，用一组属性的值去确定这个物料到底是什么，这种物料比较灵活，物料号少但操作复杂，通常和变式BOM配合使用，多适用于装配行业。 1.1.4物料—MRP4 业务说明：
MRP4视图对应的组织级别为库存地点级，该视图显示的为需求管理数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。 事务码：MM02 字段功能详解：
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字段 选择方法 类型 可选 描述/操作 部件废品率=废品数量/净数量，该字段在BOM也存在，其中BOM中的优先级要高于物料主数据中的优先级 部件废品（%） 可选 集中/ 需求组 MRP相关需求 可选 可选 可选 MRP相关需求对应有两个值即相关需求的物料已计划和相关需求的物料未计划，通常默认的是前者，即运行MRP时对于有相关需求的物料产生相应的需求，如果是后者则MRP运行时不考虑。 非连续标识 生效期 可选 可选 设置后续物料的生效时间，可以是将来、现在或者过去的某个时间。 文档
后继的物料 可选 该字段是跟物料替代有关的，例如物料A，在MM02中定义了其后继物料为B，则系统中A的库存为0时，生产订单物料可用性检查之后会自动切换到B。 重复生产 可选 重复生产又叫大批量生产，是那种生产大批量标准化产品的生产类型适用于用于固定物品的装配（拉链）、轮胎、纸制品以及绝大多少消费品。 库存地点MRP可选 标识 特定采购类型：可选 存储地 重订货点 补充数量
用来设置该物料所在的库存地是否参与MRP运算 该字段是跟特殊采购类型相关的，定义特殊采购类型物料所在的库存地点的MRP运行 可选 可选 1.1.5物料—分类
分类视图只有在使用到变式BOM时才将其释放出来，可以在分类视图中设置特性。
分类视图中具体字段解释参见变式BOM 1.1.6物料—会计视图 业务说明：
对于有价值的成品、半成品、原材料以及五金劳保用品生产入库或采购入库时，在物料主数据中均需要维护物料的会计视图，以方便财务核算。 字段功能详解： 会计1视图：
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字段 类型 描述/操作 从基本数据默认带出 基本计量必输 单位 货币 当前期间 产品组 价格确定 评估类 价格控制 必输 必输 可选 必输 必输 系统根据控制范围货币类型带出 当前所在年和月 在销售视图种使用 和ML作业有关，当前没有启用物料帐 和物料类型、自动记帐有关 价格控制方式，作用与下面的价格数据 和价格控制有关 移动平均必输 价 总库存量 总价值
会计2视图：
显示当前的库存数量 库存数量*有效价格（和价格控制有关） 文档
字段 LIFO数据 类型 可选 描述/操作 与物料先进先出相关 1.1.7物料—成本视图 业务说明：
对于成品、半成品和原材料在生产过程中为了方便财务的成本核算，在维护其物料主数据中均需要维护物料的成本视图。 字段功能详解： 成本1视图：
字段 类型 描述/操作 文档
无成本核算 可选 决定是否可以用CK11N计算 核算变式中有QS核算组件，和这个相关 决定一些数据更新（如报表） CK11N核算时的批量 用QS的成本估算 物料来源 成本核算批量 1.2 BOM主数据 业务说明：
可选 可选 BOM为生产模块的主数据之一，根据BOM的技术类型不同具体分为简单BOM、派生BOM（V）和多重BOM（M），其中简单BOM通常是一个物料对应一个BOM，且BOM层级少结构简单；派生BOM是结构复杂适用于机械装配和组装行业，例如电脑组装等；多重BOM通常是一个成品含有多个不同的BOM，此BOM即为多重BOM。 1.2.1简单BOM 1、 单层BOM 前提条件：
成品1000000000原材料3000000000原材料3000000001原材料3000000002 操作流程： 事务码：CS02
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在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有一层，该成品对应有三个组件分别为3000000000、3000000001和3000000002，其中组件3000000000的有效起始日期为2008.01.02，而组件3000000001和3000000002的有效起始日期为2008.01.03 注意事项：
1、判断成品是否有多层BOM时，可以通过查看BOM行项目中的“ASM”图标判
断，如果，表示该组件下面仍下挂其他组件，即为多层BOM,如果，
表示该组件只有其一层，则为单层BOM；
2、BOM创建时有效日期可以人工调整，系统默认的是当天，创建BOM时可以手工修改为过去或将来的某个时间；
3、BOM一旦创建有效起始日期不可以进行修改； 2、 多层BOM 前提条件：
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操作流程： 事务码：CS02
通过上图可以看出成品1000000000对应的组件2000000000的行项目中ASM列是选中的，双击该图标，进入下图：
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点继续图标进入下图：
在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有两层，该成品对应有两个组件分别为3000000000和2000000000，其中组件2000000000又包含一子件为3000000001。 注意事项：
1、判断成品是否有多层BOM时，可以通过查看BOM行项目中的“ASM”图标判
断，如果，表示该组件下面仍下挂其他组件，即为多层BOM,如果，
表示该组件只有其一层，则为单层BOM； 1.2.2多重BOM 前提条件：
BOM 1成品1000000000原材料3000000000原材料3000000001BOM 2成品1000000000原材料3000000002
操作流程： 事务码：CS02
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通过上图可以看出成品1000000000共有两个配方，这两个配方的状态均为1—生产；其中配方一的有效起始日期为2008.01.02；配方二的有效起始日期为2008.01.03。
查看每个配方对应的组件和具体信息，可通过双击行项目进入下图： 配方一如下：
配方二如下：
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注意事项：
1、 成品、半成品在生产过程中可以根据批量的不同设置不同的BOM，例如生产 1—
100件时采用BOM 1；生产100件以上时采用BOM 2；
2、 两个不同的BOM替换时可以通过事务码OS32实现； 1.2.3变式BOM 前提条件：
变式BOM在汽车、摩托车、电子、家具等行业常用，一般的组成包括通用件、基本组件、可选件。举例说明，一个圆珠笔的笔芯有红色、蓝色等等，可以供客户选择，组成不同的圆珠笔。企业需要在接到订单以后，根据客户要求进行装配。在有些地方这类BOM也称为矩阵BOM。 操作流程： 1、 创建特性
以自行车的生产为例来解释特性，比如：车座、车把、轮胎、脚蹬、车架等。车座、车架、轮胎等有多种选择，可以将车座、车架、轮胎等建成特性，具体操作如下： 事务码：CT04
创建CHEZUO、CHEJIA、LUNTAI三个特性，见下图：
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2、
创建类别 事务码：CL02
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点击上图创建图标，进入下图：
将CT04创建的特性维护进下图：
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3、
释放并维护成品的分类视图
路径：后勤-常规→物料主记录→基本设置→物料类型→定义物料类型的属性 点击进入下一个界面:
选中产成品一行,点击细节按扭出现下面的图示:
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将“分类”选上并保存即可，在维护物料主数据的时候分类视图就显示出来。 用MM02修改物料分类视图,将产成品自行车的分类维护进去。
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4、物料配置参数文件
事务码：CU41
点击上图的“更改可配置对象”，进入下图：
在上图中选择可配置对象为“物料”回车进入下图：
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在上图中，维护优先级、参数文件名、类别类型字段，其中系统默认的状态为下达；以上字段维护完毕，点击“类分配”进入下图：
在上图中为特性维护相应的值，之后点击的参数文件名，进入下图：
返回到上一屏幕，双击上一屏幕中
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在上图中，选择 “订单BOM”，并维护BOM的应用为“PP01” 以上字段维护完毕，回车保存即可。 5、配置物料CU50 事务码：CU50
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在上图中录入物料、工厂等信息，并点击
进入下图：
在上图中选择每个特性对应的特性值即可 注意事项：
事务码CU50是用来验证以上设置的特性等内容是否有误的
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6、维护成品的变式BOM
以上内容维护完毕，创建成品的变式BOM 事务码：CS01
录入需要创建BOM的成品对应的物料代码、工厂以及BOM的用途，回车进入下图
在上图中将所有的特性值作为组件维护进BOM，之后双击每个行项目对应的 “OD”进入下图
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在上图标识处，按照程序写入方式，维护相应的程序，之后保存即可。
注意事项：
1、变式BOM如果用于销售，则在创建成品的物料主数据时需要将成品的基本数据1普通项目类别组和销售组织数据2项目类别组设置为“0002—设置”。 1.2.4 BOM的损耗（废品）率 业务说明：
损耗（废品）包含三种情况即：部件废品、工序废品和装配废品；其中BOM中的废品包含两部分即部件废品和工序废品；物料主数据中的废品包含有两部分即：装配废品(MRP1)和部件废品(MRP4)；
装配废品针对的是最终生产的成品在装配过程中形成的损耗； 工序废品是原材料或者半成品在工序加工过程中形成的损耗；
部件损耗是原材料损耗的数量与净数量的比值，在BOM和物料主数据中均有该字段，其中BOM中该字段的优先级要高于物料主数据的优先级 前提条件： 1、
BOM中部件损耗为10%，工序损耗5%
2、 成品物料主数据中的装配损耗为20%
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成品（装配废品20%）1000000000原材料（工序废品5%） （部件废品10%）3000000000原材料3000000001 操作流程：
做成品1000000000的计划需求，运行MRP，并将产生的计划订单转为生产订单如下图：
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通过上图可以得出，计划需求为100件，在计划订单转生产订单时，由于该成品的物料主数据中设置了装配损耗为20%，订单的数量则为100*（1+20%）为120件，其中多出来的20件为装配损耗的数量；
由于成品1000000000的计划需求为100件，对应的原材料3000000000的净需求则也为100kg，但由于该原材料有部件损耗为10%，工序损耗为5%，则100件的成品1000000000需要对应的原材料3000000000为100*（1+5%）*（1+10%）=115.5kg，即上图显示。
通过以上得知：如果成品设置了装配损耗，该成品对应的原材料设置了工序损耗和部件损耗时，则成品对原材料产生的相关需求=成品计划需求数量*BOM中原材料的净需求数量*（1+部件损耗）*（1+工序损耗）； 注意事项：
1、 BOM中部件损耗的优先级高于物料主数据的优先级；
1.3工作中心
业务说明：
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工作中心是在生产工厂内执行工序作业和作业的场所。工作中心可以代表一台机器或一组机器以及一个人或一组人。工作中心可以被分成层次结构。SAP把工作中心区分为统计工作中心与生产工作中心。统计工作中心仅被用于汇总数据；生产工作中心被用于工艺路线中的工序、参照工序集、维护任务清单、检验计划、工作单以及网络中的作业。工作中心包括成本控制、排产、能力计划。 操作流程： 事物码：CR01
1.3.1工作中心基本数据视图 关键字段名称 工作中心类别 负责人员 库位 用途 反冲 标准值码（SAP1） 填写内容 0001（机器） AAA 1(Produktionsbereich) 009 准备 机器 公式 填写规则和解释 前面已经定义 适合于所有类型 需要反冲时设置 后台定义SAP1时定义 后台定义SAP1时定义 后台定义SAP1时定义
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1.3.2工作中心缺省值视图 关键字段名称 控制键值 填写内容 PP01 填写规则和解释 此键值为主要值，控制码控制着工艺路线中的某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。 标准文本码 适宜性 准备类型码 工资项 工资组 工票数量 确认单号 标准的计量单位 06 MB PP10
1.3.3工作中心能力视图
在工作中心中，其能力为此工作1天最大的能力，与生产订单、工艺路线排产无关。
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关键字段名称 准备公式 加工公式 拆卸公式 其他公式 分配 内部分布码 填写内容 填写规则和解释 后台定义公式 后台定义公式 后台定义公式 后台定义公式 在工作中心中，其能力总体视图如下：
可用能力栏： 字段 工厂日历 活动版本 状态 字段值 描述/操作 ZS（三全日历） 1 H 常规可用能力 小时 基本计量单 位 现在系统选择有效的工厂日历，该日历指定的工作日为周一到周五，除春节（初一）休息。 标准可用能力栏：
工作中心的工作/操作时间计算如下
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A． 系统计算工作中心的工作时数：
工作完成–工作开始 = 工作时数 17:00–8:00 = 9小时 B． 从工作时数中减去休息时间：
工作时数–休息时间 = 8小时（9小时 – 1小时） C． 考虑能力利用率
8小时 * 能力利用率=8 * 100%=8小时，如果利用率为50%，则数据为8*50%=4小时
D． 考虑单项能力数量
目前系统“单项能力数量”为1，则总能力为8，如果“单项能力数量”为2，则总能力为16
备注：其中能力利用率最大不能超过400% 1.3.4工作中心调度视图
工作中心的调度视图为工艺路线排产时作基础数据的。
1．公式码 (Tcode:OPCY/OP54)
后台设计到公式的路径很多，下例子只是其中一个路径
后台路径：SAP用户实施化指南-> 生产-> 基本数据-> 工作中心-> 成本核算-> 工作中心公式-> 定义工作中心的公式参数、定义工作中心的公式 如图，以系统默认的”三个”公式码为例,
公式码SAP001|SAP002|SAP003分别代表机器运转需设置时间(Setup Time),机器工时(Machine time)和人工工时(Labor time)。
文档
公式码SAP001|SAP002|SAP003包含的计算公式内容，图显示公式码SAP002内容。
公式码SAP001公式：SAP_01 （生产: 准备时间）
公式码SAP002公式：SAP_02 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （生产: 机时） 公式码SAP003公式：SAP_03 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （生产: 工时） 涉及公式参数为SAP_01| SAP_02| SAP_03| SAP_08| SAP_09| SAP_11。
2、公式参数（Tcode:OPCX/OP7B/OP51）
上面3个公式码使用的6个公式参数，公式参数详细内容见下图。
文档
公式参数SAP_01| SAP_02| SAP_03的设置相同，只是参数文本不同，见图“来源”标志设为2表示为工序的标准值，表示其为标准值码公式（Tcode：OP19建立标准值码）。
文档
公式参数SAP_08| SAP_09| SAP_11的“来源”为空(通用工序值->General Operation value),则它用来辅助计算，图中可看到这3个公式参数的标准值都是1,分别对应字段BMSCH(基本数量),MGVRG(工序数量)和SPLIM（分割数量）。 3、 计划订单转生产订单，且公式设置
其中准备期间、处理期间、拆卸期间、等待时间、运输时间、排队时间都按照公式和工艺路线工序的设置中计算出来的。
这些时间值提取前提为 工作中心必须有相应的公式设置
A、工艺路线生产订单“准备时间”计算公式
准备期间值 = SAP001（公式）：SAP_01（生产: 准备时间）= 1小时 SAP001值的计算方法及来源：
SAP_01：在工艺路线中“工序”属性中“准备”设置为1小时。 根据公式计算，准备期间的时间为1小时。
文档
B．工艺路线生产订单“处理时间”计算公式
处理期间值 = SAP002（公式）：SAP_02 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （机器 * 工序数量 / 基本数量 / 工序分解）=（5*1）/1/1 = 5小时 SAP002值的计算方法及来源： SAP_02：
在工艺路线中“工序”属性中“机器”设置为5小时。
SAP_09：生产订单中实际要生产的数量，该生产订单数量为1件。
SAP_08：在工艺路线中“工序”属性中“基本数量”设置为1件。
SAP_11：在工作中心能力视图中，单项能力数量为1，表示此工作中心就1台机器或1个人或其他最小工作实体。
文档
C．工艺路线生产订单“拆卸时间”计算公式
拆卸时间值 = SAP003（公式）：SAP_03 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （工时 * 工序数量 / 基本数量 / 工序分解）=（1*1）/1/1 = 5小时 SAP_03: 在工艺路线中“工序”属性中“机器”设置为1小时。
其他的值在前面已经详细讲过了。
备注：在SAP_11（工序分解）这个值中，其值传递需要将工艺路线工序中“拆分”选项“所需分解”选上，这样才能把值传递过去。
D：工艺路线生产订单 等待时间、运输时间、排队时间
等待时间：最长等待时间 ~ 最短等待时间，其取值一般取最短等待时间，最大不超过最长等待时间。
运输时间、排队时间和等待时间的原理一样。
文档
4、 时间计算
物料50005于2008-1-7日 星期一 生产1件，其生产策略为10（按库存生产）； 能力视图开始时间：08:00:00，完成时间：16:00:00，
生产订单倒序排产，从能力视图中的结束时间往前推算，也就是从2008-1-7 16:00:00往前推（2008-1-6、5、4…）该物料工艺路线的工序10。 状态 准备 持续时间 1小时 时间 8小时 开始 2008.01.07 08:00:00 处理 5小时 8小时 2008.01.07 09:00:00 拆卸 1小时 8小时 2008.01.07 14:00:00 等待 1小时 8小时 2008.01.07 15:00:00 排队 1小时 8小时 2008.01.07 16:00:00 等待结束时间为2008.01.07 17:00:00 备注：
1、工作中心中，如果能力视图设置“休息时间”为1小时、“加工时间”为8小时，这1个小时平均分摊到“加工时间”中，60MIN/8=7分钟30秒，每个小时分摊7分30秒。
2、 如果“加工时间’大于’准备+处理+拆卸+排队” 时间，则从完成时间：16:00:00计算时间往前推，等待时间不计入总数。
文档
结束 2008.01.07 09:00:00 2008.01.07 14:00:00 2008.01.07 15:00:00 2008.01.07 16:00:00 2008.01.07 17:00:00
3、 如果是生产批量产品（大于1件），准备时间、等待时间、排队时间就是生产1件的时间，不累计增加。
4、 排队时间为1件产品和另外1件产品之间的时间（本批次）。
5、 此公式时间的取值（最后总天数） 大于 物料主数据中 自制生产、计划交货时间、收货处理时间总和时，取前者数据。
1.4工艺路线
业务说明：
工艺路线是生产过程的一个基本部分，它指定了从原材料到成品生产每步所需的每个工序的顺序。工艺路线包含执行每个工步的工作中心的信息，以及关于生产所需要的工具和资源（生产资源/工具）的信息。工艺路线也包括每个工序执行的计划时间（标准值），这个标准值是提前计划、生产成本、能力计划的基础，为PP模块的主数据。 操作流程： 事务码：CA01
1.4.1工艺路线“抬头信息”创建
任务清单、生产线栏： 字段 组计数器 状态 字段值 1 描述/操作 如果该物料第一次创建工艺路线，则值为1；否则该值依次递增 工厂 生产线层次
通用数据栏： 字段 用途 状态 字段值 1 描述/操作 指该工作中心是为生产服务的，在 Z002 物料所在工厂 文档
SAP中还可以为其它服务。 状态 4 表示该工艺路线已经是下达状态，可以进行各项业务。 计划员组 计划工作中 心 CAPP订单 批量 默认值 该物料在工艺生产时，如果数量阶段不同，可以使用不同的工艺路线 动态修改/检验点的参数、更多的QM数据、管理数据栏 基本上都是使用默认值。 1.4.1 工艺路线中工序的创建 字段 工作中心 描述
状态 必输 选输 字段值 Z0020003 描述/操作 工序所需的工作中心 对此工作中心的描述
“工序”为此物料在生产工艺中的一些关键步骤和生产程序，每个工序都有工作中心，以用于生产的报工、成本归集、财务的结算等。
控制码是从工作中心带出的值，控制码控制着工艺路线中的工序需要执行的业务功能，例如调度、确定能力需求、自动收货、打印等功能，以及SAP如何处理这个工序。
文档
双击“工序”，进入工序的详细信息： 标准值栏：
字段 基本数量 休息 准备 状态 必输 选输 必输 字段值 1 1 描述/操作 单位数量 指在该工序完成1件产品的准备时间为1分钟 机器 必输 5 指该工序完成1件产品的机器工时是5分钟。 工时 必输 1 指在该工序完成1件产品的人工工时时间为1分钟 业务处理 选输 注意：在生产订单排程和计算成本时，系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时。
工序间隔时间、工作中心的工序间隔时间、拆分栏：
文档
字段 最长/最短等待时间 标准/最小排队时间 字段值 1 1 描述/操作 批量生产时，整批等待时间，不累计增加 批量生产时，一个产品与另外一个产品之间的排队 标准/最小运输时间 1 在上边这些值的输入，在生产订单排程和计算成本时，系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时，但是取值基本上是取得最小值。 1.4.2 顺序
物料50005工艺路线共有4个工序 A、B、C、D，其中B、C工序是并行的工序
序列：顺序0（标准序列）A、B、D
序列：顺序1（并行顺序）C
文档
操作过程如下：
点击“顺序”，进入下图：
按“
”创建：
文档
字段 分工序 返回工序 点击“
字段值 0010 0030 ”，进入下图
描述/操作 指完成“0010”工序后开始该并行作业 指完成该并行工序后，返回“0030”工序
解释：说明已经创建了一个并行工序 创建工序，并分配工作中心。 1.4.3 组件分配
点击“组件分配”，进下图
文档
首先选中“项目”，点击“新建分配”，如下图：
点击“
”键，出现下图，选择工序
文档
重复上述的方法，对其余的物料分配作业。 1.4.4 拆分工序
工作中心中“人工类产能”、“机器类产能”都是由多组产能单位构成的。我们需要在产成品的工艺路线中决定，生产订单是在一个产能单位上顺序生产，还是要将生产订单的数量拆分到各产能单位上生产。这个控制参数是在各工序上的，它会影响订单排程的时间。 操作过程：
双击工艺路线中“工序”，进入工序后，在“所需分解”前的方框上达勾，保存。
1.5成本中心
1.5.1成本中心主数据创建－KS01 功能描述：
成本中心是成本控制范围内的组织单位，它代表成本发生的部门。可以按不同的观点来实行划分，如按功能分、或按责任分。
建立成本中心是为了能有差别地将直接成本分配给销售业务（成本计算功能），和能对企业中产生的成本作有差别的控制(成本控制功能) 。
路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-成本中心-单个处理-创建(KS01)
字段 类型 描述 成本中心是外部号，这里输入Z002100001 有效日期尽量靠前一些
成本中心编号 必输 有效起始日 必输 文档
输入以上数据确认无误后按回车
字段 名称 描述 负责人 部门 类型 必输 可选 必输 可选 描述 使用该成本中心的部门或个人 可以和名称一致 该成本中心的负责人 这里选择F 生产型成本中心 成本中心类必输 型 层次结构范必输 围 公司代码 功能范围 利润中心 必输 必输 可选 根据成本中心的层次结构输入相应的成本中心组 成本中心所在的公司 根据成本中心类型自动带出 由于这个是生产型成本中心，利润中心可不输入 其他视图按默认即可，然后点击保存。 1.5.2成本要素主数据创建-KA06 功能描述：
用于描述内部的价值流动，例如内部作业分配、一般费用计算、以及结算业务流程等情况。
文档
路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-成本要素-单个处理-创建次级
字段 成本要素 有效起始日 类型 必输 必输 描述 成本要素是外部号，这里输入ZPP0000001 有效日期尽量靠前一些 输入以上数据确认无误后按回车
字段 名称 描述 类型 必输 可选 描述 成本要素的名称描述 可以和名称一致 这里输入43 成本要素类必输 别 其他视图按默认，然后保存。 1.5.3作业类型主数据创建-KL01 功能描述：
文档
作业类型即将成本中心内的业务按成本分配的观点加以分类。价值被指定一个作业价格，这个价格是从市场的观点计算的。
一个成本中心分配给一个或几个作业类型，也可以不分配。成本规划、成本控制、和成本分配等功能是在成本中心/作业类型的层次上，或在成本中心的层次上执行的。实际成本的输入则是在成本中心的层次上进行。
路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-作业类型-单个处理-创建
字段 活动类型 有效起始日 类型 必输 必输 描述 活动类型是外部号，这里输入ZPP001 有效日期尽量靠前一些 输入以上数据确认无误后，按回车。
文档
字段 名称 描述 作业单位 类型 必输 可选 必输 描述 作业类型的名称，根据类型输入 可以和名称一致 这里输入H 这里选择F（一般选生产型） 成本中心类必输 型 作业类型类必输 别 成本要素分必输 配 价格标志 可选 1．手工输入，手工分配； ZPP0000001 这里输入1 其它视图按默认选项，然后保存。 1.5.4成本中心作业类型价格计划-KP26
路径：会计-控制-成本中心会计-计划-作业输出/价格-更改
文档
字段 版本 从期间 终止期 类型 必输 必输 必输 描述 输入版本0 这个根据需要输入，这里输入1 这个根据需要输入，这里输入1 这里根据成本中心，输入Z002100001 成本中心或必输 组 活动类型 必输 选择需要的活动类型，这里输入*表示全部活动类型 。
输入以上数据确认无误后点击左上角
字段 计划作业 分配 类型 可选 必输 描述 表示计划的作业工时数 这个根据需要输入，这里输入2 这个根据需要输入 表示分配的比例关系 固定/可变价格 必输 权数 可选 文档
其他字段 必输 由活动类型主数据自动带过来 确认无误后保存。
1.5.5成本中心-成本要素/作业类型价格计划-KP06 路径：会计-控制-成本中心会计-计划-成本和作业输入-更改
字段 版本 从期间 终止期 类型 必输 必输 必输 描述 输入版本0 这个根据需要输入，这里输入1 这个根据需要输入，这里输入1 这里根据成本中心，输入Z002100001 成本中心或必输 组 活动类型 成本要素 必输 必输 选择需要的活动类型，这里输入*表示全部活动类型 选择需要的成本要素，这里输入*表示全部成本要素 。
输入以上数据确认无误后点击左上角
文档
输入以上数据，确认无误后保存。
然后用S_ALR_87013611查看成本中心报表
1 2
3
数据来源：
文档
①处的数据来源于KP06中计划固定成本和计划可变成本之和； ②处的数据来源于KP26中（固定价格＋可变价格）X 计划作业； ③处的数据来源于KP26中的计划作业。
数据是根据业务的需要录入的，如果没有采用成本中心计划，那作业的价格就是根据KP26的价格计算的；如果采用成本中心计划对费用进行粗略的控制，就可以对成本中心进行分割，计算出计划价格。计算的逻辑是这样的： KSPI分割
下面是KP26和KP06的合成图
1 23
作业类型分为三类：ZPP001、ZPP002、ZPP003，经过成本中心分割之后系统自动根据每个作业类型分配到的成本中心费用/计划作业时间 计算出每个作业类型的计划价格。KP06中作业类型为＃表示不能确定这一类初级成本要素分配到那个次级成本要素，这时系统根据用户设定的规则自动按比例分配到ZPP001、ZPP002、ZPP003这三类次级成本要素上面。如上图中对应＃作业类型的成本要素之和为：1200＋1400＋800 ＝ 3400
在KP06中维护的分配权数为ZPP001：1、ZPP002：2、ZPP003：2 ；
文档
ZPP001分配到的费用为：3400/(1+2+2) = 680； 分割后价格为：680/600 = 1.1333;
ZPP002分配到的费用为：（12000＋1000＋8000＋1000＋6000＋2000）＋ 680 * 2
= 34360 分割后价格为：34360/600 = 57.266667
ZPP003分配到的费用为：（10000＋2000＋6000＋3000＋8000＋4000）＋ 680 * 2
= 31360 分割后价格为：31360/600 = 52.266667
2.计划与需求
2.1计划策略 业务说明：
计划策略表示计划生产数量与日期的业务过程。在SAP中可以使用广泛的生产计划策略，范围从纯订货型生产到备货型生产；根据所选择的策略，可以使用销售订单和（或）销售预测值来创建需求大纲；也可以选择把库存水平移至装配水平以便由新接销售订单来触发最终装配。
在系统定制中列出了可用于一个物料的计划策略并且通过策略组该计划策略被分配给物料主记录中的物料，可以为每一种策略定义包含重要控制参数的需求类型。
2.1.1计划策略—10（按库存生产） 业务说明：
策略组10是按库存生产策略中的一种，适用于生产过程中考虑库存且销售发货时冲减计划需求的情况。 前提条件：
物料对应BOM组件及数量：
文档
成品（1件）50005原材料（1kg）70001原材料（1kg）70003半成品（1kg）60001原材料（1kg）70002原材料（1kg）70004原材料（1kg）70005 操作流程：
1、 设置成品的策略组为10 事务码：MM02
设置成品50005的策略组为“10”按库存生产，消耗模式为“向后/前消耗”消耗期间为向前向后各60天，如下图显示：
2、 成品计划需求 事务码：MD61
通过事务码MD61做成品50005的计划需求如下图：
文档
在未运行成品50005的MRP之前通过MD04查看结果如下：
通过上图得知，策略组为10时，成品对应的需求类型为LSF即：按库存生产。 3、 运行MRP，并查看运行结果 事务码：MD02（运行MRP）
事务码：MD04（查看MRP运行结果）
通过事务码MD02运行成品50005的物料需求计划，用MD04查看运行结果如下：
文档
由于成品50005的可用量为0，运行MRP产生的计划订单的数量和计划需求的数量相同。
4、 增加成品的可用量，运行并查看MRP结果
增加成品50005的库存100件，运行MRP之后，24日的计划订单（100件）消失，即当库存量大于或等于计划需求的数量时，运行MRP将不再产生计划订单。
5、 创建销售订单并查看MD04结果 事务码：VA01（创建销售订单）
创建成品50005的销售订单2000667698数量为90件，如上图显示，此时将上图中的销售订单转为交货单，并销售发货如下图：
文档
将创建的销售订单2000667698转为交货单3000652933如上图显示，此时将该交货单发货过账如下图：
将交货单3000652933发货过账后，库存可用量减少了90件，其中1月24日的计划需求也由原来的100件变为10件。 通过以上得知： 1、
成品的策略组为10时，如果该成品有库存且库存量大于计划需求的数量，运行MRP时不产生计划订单； 2、
发货时减少库存可用量，并冲减计划需求，冲减方式取决于成品的
文档
MRP3视图中维护的冲销模式和冲销期间（如果没有设置冲销模式则销售发货只冲减当天的计划需求）。 2.1.2计划策略—11(按库存生产/总需求计划) 业务说明：
策略组11是按库存生产策略中的一种，适用于生产过程中不考虑库存且对生产订单收货时冲减计划需求的情况。 操作流程：
1、 设置成品的策略组为11 事务码：MM02
设置成品11009999的策略组为“11” 按库存生产/总需求计划，综合MRP为“2”如下图显示：
2、 做成品的计划需求 事务码：MD61
通过事务码MD61做成品11009999的计划需求如下图：
文档
在未运行MRP之前通过MD04查看结果如下图：
通过上图得知，策略组为11时，成品对应的需求类型为BSF即：毛重计划的需求。
3、 运行MRP，并查看运行结果 事务码：MD02（运行MRP）
事务码：MD04（查看MRP运行结果）
通过事务码MD02运行成品11009999的物料需求计划，用MD04查看运行结果如下：
成品11009999运行MRP后产生一计划订单339956数量为100件，由于选择
文档
的策略组为11，不考虑库存，所以80件库存对计划订单的产生没有影响。 4、 创建生产订单并查看MD04结果 事务码：CO01（创建生产订单）
创建成品11009999的生产订单1000254数量为50件，此时发现计划订单的数量由原来的100件变为50件，如上图显示 5、 对生产订单收货并查看MD04结果
事务码：MB31 ( MIGO )
对生产订单1000254收货50件后，库存增加为130件，计划需求和计划
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订单则由原来的100变为了现在的50。 通过以上得知： 1、
成品的策略组为11时，做该成品的计划需求并运行MRP产生的计划订单不考虑库存；
2、 生产订单收货时增加库存，并冲减计划需求 注意事项：
1、 成品的策略是11时，不需要设置冲销模式和冲销期间，但需要和物料主数据MRP3视图中综合MRP——2配合使用
2、 库存对需求没有影响；销售订单对需求也没有影响（销售订单只检查可用性） 3、 计划外供给冲消计划需求；需求在生产订单入库时被冲消； 4、 实际需求 ＝ 计划需求 ＝ 供给（计划外 ＋ 计划内）。 2.1.3计划策略—20（按订单生产） 业务说明：
销售订单依据销售订单号进行计划，进行每个销售订单的生产数量管理，对于这个销售订单生产和采购的成本管理。 操作流程： A、策略组20
1、物料主数据策略组设定
1.对物料主数据 800-001，800-002的策略组设定为20，如下：
本文举例中涉及到物料800-001 800-002，其中两个物料都是成品，其策略组为20按订单生产的方式，同时800-001为800-002的组件，所以会有相关需求，查看时注意。
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2、MD04查看物料运行前的情况
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3、策略组20的物料不能输入计划需求
因该物料定义的策略组定义的为20为销售订单驱动需求，不能创建计划需求，如果进行计划需求操作时会有如下提示：
文档
4、创建销售订单
文档
查看创建销售订单后的情况，如下：
创建800-002的销售订单
文档
5、运行MRP
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6、运行MRP后的结果
文档
从上图可以看出，同时800-001的对销售订单的生产，并产生了因800-002产生的销售订单的生产。 看一下800-002的BOM如下：
再看一下800-002运行MRP后的情况：
800-002只产生本身的销售订单所驱动的销售订单的生产订单。 7、对销售订单收货
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对该订单收货120（后面有关于转为生产订单后的订单收货，性质不同，结果一样），如下：
收货后查看md04
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运行MRP，查看MD04如下：
MMBE
8、对销售订单发货
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9、对订单发货后查询MD04
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此时MD04察看800-001的情况，此时对800-002的需求降低为60。
对销售订单的收货不能串收货，每张订单只能对自己的订单进行收货。 对800-002及 800-001完全收货 10、计划订单转生产订单
销售订单运行MRP后可以产生销售的生产计划订单，计划订单可以转生产订单进行生产
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11、对生产订单投料
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12、对订单收货
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保存
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销售发货后30的需求量自动消失。 B.对20策略/集中的测试
对于/集中具体讲BOM表中有Item X，它有两个子料Y，Z。假设Y设为1或blank，Z设为2 。则两张销售订单A，B，对Y的库存需求是的，而Z是合并的，它看不到具体的需求来源是A还是B。
维护此字段主要关联销售计划与物料需求计划，成品是需求（对应计划策略20 按订单生产），所以不需要维护该字段值；而半成品和原材料是汇总需求的，故该字段需维护2。
半成品和原材料如果选择是空格，此时此物料会对应销售订单，如果选择是2，此时此物料会根据MRP1 view中的lot size将这期间中的此物料的需求汇总，而且是面向库存生产。
半成品和原材料Make to Order - select \"1\" Make to Stock - select \"2\"
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查看2010、2011的组件后，将30002的/集中设置为2，操作事务码为MM02
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运行MRP
查看MD04的需求清单
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如上查看30002的需求实2008.2.13日的计划订单为2010 2011合并的需求数量。
2.1.4计划策略—40（具有最终组装的计划） 业务说明：
策略组40是按库存生产策略中的一种，在MRP运行过程中考虑库存、销售订单和计划需求等因素。 操作流程：
A：策略组40（销售订单大于计划需求）
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1、 设置成品的策略组为40
事务码：MM02
设置成品CN0005的策略组为“40”具有最终组装的计划，消耗模式为“2—向后/向前消耗” 消耗区间为前后各10天，具体如下图：
做成品的计划需求并运行MRP
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策略组为40时成品CN0005对应的需求类型为VSF—具有最终装配的计划；做成品CN0005的计划需求100件，并运行MRP，由于该成品的可用量为0，则产生一数量为100件的计划订单36947。 2、 成品的销售订单并运行MRP
做该成品CN0005的销售订单为10969，订单数量为150件，日期为12.28日，并运行MRP(MRP的运行参数为1、3、1、3、1)，此时MRP的运行结果如下：
通过上图得知由于销售订单的数量大于计划需求的数量，系统自动取销售订单的数量产生计划订单。此时再看成品CN0005的计划需求100仍然存在，如下图，只是运行mrp时看不到其产生的计划订单（因为销售订单数量大于计划需求的数量）
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3、 增加成品库存并运行MRP
增加成品CN0005的库存例如为100件，然后运行MRP并查看运行结果，如下图，可用量为100件，此时由于有库存100，所以该成品的计划订单数量变为50，此时意味着策略组40是考虑库存的。
将上图中的销售订单（数量为150件）转为交货单，并销售发货100件
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成品CN0005的销售订单数量由原来的150变为了50（已发货过账100），查看成品的计划需求则削减为0。
B:策略组40（计划需求大于销售订单） 1、 设置成品的策略组为40 事务码：MM02
设置成品CN0005的策略组为“40”具有最终组装的计划，消耗模式为“2—向后/向前消耗” 消耗区间为前后各10天，具体如下图：
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2、 做成品的计划需求并运行MRP 事务码：MD61（做计划需求） 事务码：（MD04查看MRP运行结果）
成品CN0005的计划需求数量为500件，如上图显示
此时运行mrp（运行参数为1，3，1，3，1），并查看mrp的运行结果如下：
文档
3、 做成品的销售订单并查看MRP运行结果
做成品CN0005的销售订单（使得销售订单的数量小于计划需求的数量）为400件，并运行mrp如下：
此时由于计划需求的数量大于生产订单的数量，则运行mrp之后系统自动取计划需求运行出的计划订单，另在MD04界面看到VSF由原来的500变成了现在的100，但是目前由于没有做交货单发货，所以在md61界面中计划需求实际并没有真正的冲减。如下图：
文档
4、 增加成品的库存，运行MRP并查看运行结果 增加成品CN0005的库存为200件，如下图
由于库存增加了200件的可用量，所以此时的计划订单变为了300（策略组40考虑库存），将上图中的销售订单转为交货单200件并发货200，之后运行mrp如下图
文档
由于销售订单数量是400，交货200，仅剩余200的销售订单在MD04界面，此时查看成品CN0005的计划需求时，发现销售订单已经冲减了计划需求剩余300
通过以上得知：
1、 策略组40考虑库存；
2、 当计划需求的数量大于销售订单的数量且库存可用量为0时，运行MRP系统采用计划需求的数量产生计划订单；
3、 当计划需求的数量小于销售订单的数量且库存可用量为0时，运行MRP系统采用销售订单的数量产生计划订单；
4、 当库存可用量大于计划需求或销售订单时，做计划需求或者销售订单则不产生计划订单。
文档
2.1.5计划策略—52（没有按库存生产和最后组装进行计划） 前提条件：
产成品：WANG-1000 半成品：L-1000 原材料：H-1000 H-1001
成品（1件）WANG-1000原材料（1kg）H-1000半成品（2kg）L-1000原材料（1kg）H-1001原材料（2kg）H-1001原材料（1kg）H-1000 操作流程：
1、查看产成品的BOM
查看成品组件半成品的BOM
文档
2、修改成品的策略组为52
将产成品WANG-1000的策略组修改为52——没有按库存生产和最后组装进行计划的策略组。
注意在维护策略组52时，综合MRP不需要维护。成品对应的半成品和原材料的策略组不需要维护，其中半成品MRP4中“/集中选择2” 3、做成品的计划需求
对产成品WANG-1000做计划需求，运行过MRP之后，通过事务码md04查看的结果如下图所示
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上图标识中的INDR表示此计划订单是一种虚拟计划定单，它并不驱动生产，只有销售订单才能驱动生产。
查看半成品L-1000的MRP运行的结果如下显示：
通过查看成品和半成品的计划需求发现产成品形成的计划订单为虚拟的计划定单，并不驱动生产，而半成品形成的计划订单则可以转换为生产订单指导生产。
4、做成品的销售订单
下面对产成品WANG-1000做销售订单如下图所示
销售订单的产生驱动生产，形成一计划订单如上图表示，销售订单发货后冲减计
文档
划需求。 5、对销售订单发货
对销售订单WANG-1000发货过账,进入销售订单
用事务码vl01n过账。 6、查看MRP运行结果 用MD04查看一下结果如下
在为运行MRP之前对计划需求没有产生任何影响，此时运行MRP如下图：
文档
此时在MD04中只有100件的交货单，50件的计划需求被冲减了，在MD62中查看计划需求已经不存在。
半成品的相关需求也不存在。
总结如下：
1、策略组52没有按库存生产和最后组装进行计划，不考虑库存
2、只有销售订单的产生才能驱动生产，并且在销售订单发货的时冲减计划需求，
3、销售订单没有产生之前，产成品根据计划需求形成虚拟计划订单，而半成品产生计划订单。
2.1.6计划策略—63（带计划物料但无定货生产的计划） 业务说明：
策略组63主要是针对多数产成品有共性的组件，将这些共性的组件组成BOM，一般计划物料为价值较高的原材料，提前备料，待销售订单来进行冲销，可以尽快地满足销售订单、客户。 测试目的：
A．字段63和哪些字段结合使用；
文档
B．实际需求是如何确定的； 3．测试方法（测试用例）：
创建一个计划物料Planning material，把共性地组建创建BOM，将产成品的计划物料设置为Planning material，计划物料、产成品的策略设置为63。 4．测试过程：
前提条件：
BOM: 类别 BOM（P-100） 成品 物料码 100-100 100-200 100-300 100-400 100-500 BOM（P-300） 成品 100-100 100-200 100-600 100-700 BOM（P-200） 计划物料 100-100 100-200 名称 原材料1 原材料2 原材料3 原材料4 原材料5 原材料1 原材料2 原材料6 原材料7 原材料1 原材料2 备注 公共物料 公共物料 公共物料 公共物料 计划物料P-200为一个虚拟的物料，其BOM组件为实际成品中（P-100、P-300）的公共组件（100-100、100-200），将P-200作为P-100、P-200的计划物料。 主数据参数： 主数据 策略 普通项目类别 批量 计划物料 计划工厂 计划转换因子 成品P-100 63 NORM（标准项目） EX（直接按批订货量） 计划物料（P-200） 1000 1 文档
计划物料P-200 63 NORM（标准项目） EX（直接按批订货量）
计划物料的基本单位 PC 1、修改成品和计划的物料主数据
成品（P-100）主数据MRP3视图中的“策略组”设置为63、“计划物料”为“计划物料（P-200）”
计划物料（P-200）主数据MRP3视图中的“策略组”设置为63。
2、创建计划物料的计划需求
针对计划物料（P-200）创建“计划需求”， 数量：1000，运行MRP
文档
“INDR”为设置策略组为63后，计划订单（0000037184）不能转化为生产订单。
3、创建成品的销售订单并运行MRP
针对 成品（P-100）通过事务码VA01创建销售订单，数量500，并运行MRP
4、查看计划物料的MRP运行结果 使用MD04查看计划物料（P-200）
文档
由于销售订单500（0000010981），从而使计划需求变为500，减少500，冲销了计划需求。
对计划物料（P-200）运行MRP
“计划需求”、“计划”的数量全部减少500。 说明：销售订单对计划需求进行了冲减。 5、增加成品的库存并运行MRP
增加成品（P-100）的库存500，运行MRP
销售订单数量有变化，其“可用量”-500，变为0 6、对销售订单进行交货
对上图中的销售订单转为交货单并发货过账，此时销售订单消失
文档
计划物料数量不变，只减少了成品的销售订单数量。
2.1.7计划策略—70（在装配层次进行计划） 业务说明：
计划策略70只在半成品层次使用。主要用于需做计划需求的半成品；策略组70与综合MRP1配套使用；如果成品有生产订单，则该生产订单不仅消耗该半成品的可用库存，而且会减少该半成品的计划需求。 前提条件：
成品（1件）XX001半成品（1kg）XX007原材料（1kg）XX0002原材料（1kg）XX0005 1、修改半成品的物料主数据 半成品XX007的MRP3视图如下：
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2、对该成品做计划需求
成品对应的半成品组件为0，做成品的计划需求如下：
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此时查看MD04：
运行MRP后，MD04查看结果：
上图中可以看出，半成品产生了3张对应计划需求数量的计划订单。
3、增加半成品的库存
增加半成品XX007 200件的库存，然后运行MRP后，MD04如下：
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从上图中可以看出，200PC的库存量冲减了1月和2月份的需求计划，只产生了100PC的计划订单。
4、成品生产订单对半成品库存清单的影响
例如对成品创建一个生产订单，数量为50PC，那么半成品的库存清单发生如下变化 MD04查看：
上图中，成品50件的生产计划，使库存中200的可用量减少了50变成了150，同时也使该半成品的计划需求减少了50件。
5、对生产订单投料
对生产采购订单收货后，再对此订单进行投料，然后运行MRP，MD04如下：
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从上图中可以看出，此生产订单的投料消耗了半成品50PC的可用量，同时减少了该半成品50PC的计划需求。
2.2销售运作计划（SOP）
业务说明：
销售和运作计划（SOP）是一个通用的计划和预测工具,适用销售、生产、采购、库存管理等 的中长期计划；使用的计划表是电子表格。
SOP 指定关于长期和中期需求一个粗略的可行的销售和运作计划的销售产品和销售数量。 前提条件： 物料：50001 工厂：Z001 操作流程：
(1) 产品组的销售运作计划的制定：
路径：后勤—生产—销售运作计划—产品组MC86 (2) 物料的销售运作计划的制定：
路径：后勤—生产—计划—用于物料—MC88-创建
以下针对物料用三种不同的方法（同步销售、目标库存水平和目标日供应量）演示SOP运作计划的制定，以及最终将计划数据传输到计划需求，具体操作如下：
文档
2.2.1同步销售
双击该事务码进入下图
字段 物料 类型 必输 描述/操作 录入需要做销售运作计划的物料，通常是需要做最终销售产成品，例如：50001 工厂 激活版本 必输 需要做销售运作计划的物料所在的工厂例如：Z002 选择激活版本 以上字段录入完毕回车进入下图：
在上图销售行项目中对应的月份下录入销售预测数值如下图显示：
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通过上图的路径：编辑—创建生产计划—同步销售，进入下图：
此时生产数据和输入的销售预测数据相同，即所谓的同步销售 注意事项：
1、采用同步销售的方法做销售运作计划，即销售预测数据和计划生产的数量相
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同。
2.2.2目标库存水平
在下图销售行项目中对应的月份录入销售预测值，在目标库存水平处录入相应的目标库存（相当于安全库存）如下图显示：
通过上图的路径：编辑——创建生产计划——目标库存水平，进入下图：
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例如上图中设置：
2008年1月份目标库存为100件； 2008年2月份目标库存为0件； 2008年3月的目标库存为300件；
2008年1月销售预测是1200，但是由于要留100的目标库存，所以在生产时则要生产1200+100=1300件；
2008年2月销售预测是2500，但是由于1月份余有100的目标库存，而2月份并没有目标库存，所以在生产时则要生产2500-100=2400件；
2008年3月销售预测是800，上月无目标库存，又要留300的目标库存，所以在生产时则要生产800+300=1100件。 2.2.3目标日供应量
在下图销售行项目中对应的月份录入销售预测值，在目标日供应量处录入目标日供应量（天数），如下图显示：
文档
通过上图的路径：编辑—创建生产计划—目标日供应量，进入下图：
供应天数是跟工厂日历有关系的，如下图：
例如：2007年第52周有效工作时间为7天，假定7天销售70件，每天平均销售10件，目标日供应量为5天，即库存需要满足5天的销售，则库存水平为50件。
供应天数（可供销售的天数）=库存水平/平均每天销售量
对于以上的计算：根据系统中的工厂日历，2008年1月的有效工作日为31天，销售1200件，库存要满足10天的供应量，则每天的销售量为1200/31=38.71件，则10天的供应量为38.71*10=387.1件，故2008年1月生成需要生产的数量为
文档
1200+1200/31*10=1587.099件，四舍五入为1587件。
2008年2月有效工作日为28天，销售2500件，库存要满足5天的供应量，则每天销售量为2500/28=.286件，则5天的供应量为.286*5=446.43件，但由于1月份库存水平有387件没有消耗，故2008年2月生成需要生产的数量为 2500+2500/28*5-387=2559.429件，四舍五入为2559件。
2008年3月有效工作日为31天，销售800件，库存要满足10天的供应量，则每天销售量为800/31=25.806件，则10天的供应量为25.806*10=258.06件，但由于2月份库存水平有446件没有消耗，故2008年3月生成需要生产的数量为
800+800/31*10-446=611件，四舍五入为611件。
生产=销售+销售/有效工作日*目标日供应量-上个月的库存水平 2.2.4将SOP数据传输到计划需求 操作流程：
销售运作计划完成后需传输到计划需求里并指导生产。 （1）将产品组的销售运作计划传输到计划需求：
路径：后勤—生产—销售与运作计划—分解—MC75-传送产品组到计划 （2）将物料的销售运作计划传输到计划需求：
路径：后勤—生产—销售与运作计划—分解—MC74-转移物料到需求管理 以下将物料的销售运作计划传输到计划需求中，具体操作如下： 双击该事务码进入下图：
文档
字段 物料 类型 必输 描述/操作 录入需要做计划传输的物料，通常是需要生产的成品或者半成品，例如：50001 工厂 版本 必输 可选 需要做计划传输的物料所在的工厂例如：Z002 信息结构中的版本号 该选项是用来将物料的计划作为销售计划传输为计划需求里 该选项是用来将物料或产品组的计划作为销售计划按照不同的比例传输为计划需求里 物料或产品组成员的生可选 产计划 该选项是用来将物料的计划作为生产计划传输为计划需求里 用于物料或产品组成员可选 的销售计划 物料或产品组成员作为可选 产品组比例的销售计划 文档
物料或产品组成员作为可选 产品组比例的生产计划 该选项是用来将物料或产品组的计划作为生产计划按照不同的比例传输为计划需求里 不可见传输 可选 如果把此按钮勾上传输过程在传递过程中可以被看到并需要认为确认后方可传输成功，如果不选则传输过程不显示，只将传输的最终结果显示出来。 以上字段录入完毕，回车并点击按钮，进入下图
此时系统提示需求已可用，即传输成功，此时通过事务码MD61可以看到传输过来的数据，具体如下：
文档
注意事项： 1、 2、 3、 4、 5、
售和运作计划在产品组或成品阶。 产品组的物料一起纳入计划。 决定未来期间的销售数量。 依据销售制定生产数量。
销售运作计划系统默认的是每个月，根据实际情况可以将销售运作计
划做到每周或者每天（编辑——期间分割——总计——天数/星期/月份）。
6、 销售运作计划不考虑库存。
2.3可用性检查
2.3.1物料可用性检查 业务说明：
为了保障生产的顺利进行，在生产订单创建或者下达时需要对“物料可用性检查”，具体在订单创建还是下达进行物料可用性检查可以根据实际业务，通过后台进行设置 操作流程：
CO02进入生产订单界面：
文档
字段 类型 点击 点击 描述/操作 点击进入物料可用性检查； 查看组件情况 检查包括再生产订单开始之前的物料是否可以到达，如果存在有在途数量，它的计划到货日期为生产订单开始之前，则系统认为物料可用性检查满足。检查完毕会有如下提示：
在系统检查组件可用性检查都通过的情况，查看组件情况：
文档
逐个查看情况：
文档
字段 订单完成日期 订单开始日期 计划转换日期 查看30001
类型 显示 显示 显示 描述/操作 2008.3.1 2008.02.29 2008.02.29
文档
字段 订划日期 交货日期 下达日期 类型 显示 显示 显示 描述/操作 2008.03.01 2008.03.01 2008.02.25 从以上可以看出，对于可用性检查，并不是检查系统中的库存数量，而是将可能到货的检查也包含在内。
2.4MRP运行
2.4.1单项单层运行MRP 业务说明：
成品或者半成品计划需求完成之后需运行MRP，在MRP运行过程中可以采用单项单层的方式运行，也可以采用单项多层的方式运行，同一个BOM采用不同的方式运行，运行结果也有所不同。
文档
2.4.1.1单项单层运行单层BOM 前提条件：
成品：50006，计划需求的数量为500件 工厂：Z002 BOM结构如下：
操作流程：
路径：后勤—生产—物料需求计划—计划—MD03-单项单层
70006 原材料 70007 原材料 50006成品 字段 物料 类型 必输 描述/操作 录入做计划需求之后需要运行MRP物料代码，例如：50006 工厂 处理代码 必输 必输 录入需要运行MRP的物料对应的工厂。 NETCH-总水平的经变化，即只运行与MRP运行有关的参数发生变化的物料 创建采购申请 必输 1-采购申请（对需采购物料直接创建采购申请，不考虑其他因素）2-未清期间的采购申请（在未清期间内创建采购申请，在这期间之外创建计划订单）3-计划订单（直接创建计划订单，后续再将计划订单转换为采购申请） 交货计划表 必输 3-计划行 文档
创建MRP清单 计划模式 调度 计划日期 必输 必输 必输 必输 1-MRP清单 3-删除并重新创建计划数据 1-基本日期将为计划订单确定 该日期为计划的运行日期，系统默认的是当天日期，也可以是将来的日期 双击该事务码进入：
以上字段录入完毕，回车系统提示码MD04查看运行结果：
，此时通过事务
文档
由于采用了单项单层的方式对成品50006运行MRP，此时对于物料5006产生了计划订单，而对其下属的组件70006和70007则没有任何影响，只是产生相关需求，并没有因为库存不足产生相应的采购申请或者计划订单 2.4.1.2单项多层运行多层BOM 前提条件：
成品：50007，计划需求的数量为500件 工厂：Z002 BOM结构如下：
操作流程：
70008 原 材 料 60006 半 成 品 70006 原 材 料 50007 成 品 路径：后勤——生产——物料需求计划——计划——MD03-单项单层 双击该事务码进入：
文档
双击该事务码进入下图：
文档
具体字段解释参照9.1
以上字段录入完毕，回车系统提示码MD04查看运行结果：
，此时通过事务
文档
采用单项单层的方式对多层BOM运行MRP，成品50007产生了计划订单，其下属组件原材料7006和半成品60006只产生了相关需求，并没有产生相应的计划订单和采购申请，而对于半成品60006的组件70008运行MD03是则没有任何影响。 注意事项：
采用单项单层（MD03）的方式运行MRP，只对该物料层有影响，对其下属的组件没有影响，例如单层BOM时，只是其下一层组件产生相关需求，并不形成采购申请、计划定单或者削减库存。多层BOM时，对第一层只产生相关需求，同样不形成采购申请、计划定单活削减库存；第二层则没有任何影响；对BOM最底层的物料运行MRP时适合用此种方法。 2.4.2单项多层运行MRP 业务说明：
成品或者半成品计划需求完成之后需运行MRP，在MRP运行过程中可以采用单项单层的方式运行，也可以采用单项多层的方式运行，同一个BOM采用不同的方式运行，运行结果也有所不同。 2.4.2.1单项多层运行单层BOM 前提条件：
成品：50008，计划需求的数量为500件 工厂：Z002 BOM结构如下：
70009 半成品 70010 原材料 50008成品 文档
操作流程：
路径：后勤—生产—物料需求计划—计划—MD02-单项多层 双击该事务码进入下图：
具体字段解释参照9.1
文档
MRP运行完毕通过MD04查看运行结果，如下图显示：
文档
采用单项多层的方式对单层BOM运行MRP，成品50008产生了计划订单，其下属组件原材料7009和70010在产生相关需求的同时，由于库存不足产生了相应的采购申请。
2.4.2.2单项多层运行多层BOM 前提条件：
成品：50009，计划需求的数量为500件 工厂：Z002 BOM结构如下：
70012 原材料 60007 半 成 品 70011 原 材 料 50009 成 品 操作流程：
文档
路径：后勤—生产—物料需求计划—计划—MD02-单项多层 双击该事务码进入下图：
具体字段解释参照9.1
文档
MRP运行完毕通过MD04查看运行结果，如下图显示：
文档
采用单项多层的方式对单层BOM运行MRP，成品50009产生了计划订单，其下属组件原材料70011和半成品60007在产生相关需求的同时，由于库存不足分别产生了相应的采购申请和计划定单。 单项多层的方式运行MRP， 注意事项：
采用单项多层（MD02）的方式运行MRP，其结果不仅会影响本层的物料甚至会影响跟本层物料有关的下属多层物料的运行结果。
文档
3.生产控制
3.1计划订单单一转换
业务说明：
计划订单的理解：计划订单是运行MRP之后跑出来的一个计划建议，该计划建议对于外购的原材料可以转化为采购申请，对于自制的产品则需转化为生产订单。
计划订单单一转换分两种情况：计划订单单一转换为采购申请，计划订单单一转换为生产订单
3.1.1计划订单单一转换为采购申请 前提条件： 物料主数据：70001 工厂：Z002
MRP运行参数：3、3、1、1、1 计划订单：337039 操作流程：
路径：生产—物料需求计划—计划订单—转换到采购需求—MD14-个别转换 双击该事务码，进入下图：
字段 计划订单 类型 必输 描述/操作 337039
在上图中录入运行MRP之后产生的需要转换为采购申请的计划订单例如：
文档
337039，之后回车进入下图
字段 采购组 类型 必输 描述/操作 用来决定该物料由哪个采购组进行采购的，不同的物料类型采购组也有所不同；例如上图中的物料的原材料，所以采购组织选择101——原料采购组。 转换的数量 可选 系统默认的转换数量和计划订单的数量相同，在计划订单转换为采购申请的过程中，转换的数量可以进行修改，修改的数量必须小于或等于要转换的数量。此处采用系统默认的数量550kg。 以上字段录入完毕，回车并保存，此时系统产生一采购申请如下图显示：
文档
注意事项：
1、计划订单转换为采购申请后，此计划订单将不存在，故由计划订单转换来的
采购申请生成后一旦删除，不可以再由该计划订单再次转换。
2、计划订单转换来的采购申请默认的类型为标准采购申请；由于手工干预过，
采购申请生成后会自动带“*”。
3、对于外部采购的物料在计划订单转换的过程中才需要转换为采购申请。 3.1.2计划订单单一转换为生产订单 前提条件： 物料主数据：50001
文档
工厂：Z002
MRP运行参数：3、3、1、1、1 计划订单：337041 操作流程：
路径：生产—物料需求计划—计划订单—转换到生产订单—CO40-个别转换 双击该事务码，进入下图：
字段 计划订单 订单类型 类型 必输 可选 描述/操作 337041
此字段为可选字段，如果此处订单类型不输，系统会取后台定义的默认的生产订单类型，例如转换的生产订单类型为ZPP2-测试标准生产订单-2P 部分转换 可选 如果该计划订单需要部分转换为生产订单，则需要将此处打勾。 订单 可选 如果生产订单是内部给号，此处则不需要输入，如果生产订单是外部给号，此处则需要先定义订单号码 以上字段录入完毕，回车进入下图：
文档
生产订单的通用视图显示生产订单的基本信息 字段 总计数量 类型 必输 描述/操作 该字段中的数量默认和计划订单的数量相等，在转换的过程中可以对该数量进行修改，修改数量需小于等于计划订单的数量，此处为计划订单默认的数量500。 完成日期 开始日期 必输 必输 该日期为生产订单的完成日期，该字段允许修改。 该日期为生产订单的开始日期，该字段允许修改。 文档
生产订单的分配视图显示与该生产订单有关的分配数据 字段 类型 描述/操作 MRP控制器即MRP控制者，此字段默认的值为该物料主数据中MRP1中维护的内容，此时可以对其进行修改，例如采用默认的102-饺子项目计划员。 MRP控制器 必输 文档
字段 库存类型 类型 必输 描述/操作 系统默认的为非使用，即对生产订单收货时，默认收到非状态，可以对该字段进行修改，比如收到质量检验，或冻结状态 发货不足 过量交货 可选 可选 对生产订单收货时不足交货的百分比 对生产订单收货时允许过量交货的百分比 不对生产订单收货的数量做，可以随意收货，该字段一旦设置，发货不足和过量交货字段则不起作用 未过量可选 交货 文档
该控制数据视图跟财务成本核算有关。 字段 计划成本 类型 必输 描述/操作 PPP1-生产订单-已计划 PPP2-生产订单-实际 PP-PC1 PP-PC标准 000002—按实际成本计算在制品成本 保存时决定计划成本 生产订单保存后，自动形成调度作业 实际成本变式 必输 成本核算表 结果分析码 必输 必输 计划成本计算 必输 调度 必输 文档
该日期/数量视图主要显示生产订单的计划日期、确认日期和完成日期等时间数据以及订单的数量等。
生产订单的主数据视图显示的是与该生产订单有关的工艺路线和BOM主数据。
文档
长文本视图是用来对需要有备注的生产订单备注相关信息的。
管理机构视图显示该生产订单的创建和修改人员以及创建和修改的时间等信息。 以上视图中相关字段录入完毕，点击保存按钮，此时系统产生一生产订单号如下
文档
图：
注意事项：
1、 计划订单转生产订单时可以通过对“部分转换”按钮打勾，实现计划订单的部分转换，部分转换之后剩余的计划订单可以再次转为另一个生产订单。 2、 计划订单转为生产订单时，转换的数量可以修改，例如计划订单的数量为500，转换时可以转换400，此时剩余的100则不能再次转换为生产订单。 3、 生产订单的计划成本是在订单创建的时自动产生的，实际成本是在对生产订单投料并报工后形成的。
4、 生产订单下达之后才是有效的生产指令，才可以执行生产和做其他的动作，生产订单的下达可以在后台设置创建时自动下达，也可以人为的下达。 5、 生产订单的可用性检查可以通过后台设置在创建的时候自动检查，或者是在订单下达的时候自动检查。
3.2计划订单集中转换
业务说明：
计划订单在转换为采购申请或生产订单时，为了简化操作，提高工作效率，可以对大批量的计划订单集中转换为采购申请或生产订单。
文档
计划订单集中转换分两种情况：计划订单集中转换为采购申请，计划订单集中转换为生产订单
3.2.1计划订单集中转换为采购申请 前提条件： 工厂：Z002
MRP控制者：102-饺子项目计划员 操作流程：
路径：生产—物料需求计划—计划订单—转换到采购需求—MD15-集中转换
双击该事务码进入下图：
字段 工厂 类型 必输 描述/操作 需要转换的计划订单所在的工厂 通过MRP控制者搜索计划订单 通过物料搜索计划订单
MRP控制者 必输 物料 必输 文档
WBS元素 必输 通过WBS元素搜索计划订单 上项目管理时需用到此字段（WBS—work breakdown structure） 采购类型 必输 系统默认的是F—外部采购，即只有采购类型是外部采购的物料才需要将计划订单转换为采购申请进行采购 搜索计划订单可以通过MRP控制者、物料或者WBS元素中的任何一个条件即可，以上字段录入完毕回车进入下图：
在上图中选中需要转换的计划订单，可以通过点击“在线转换”或“不要在线转换”两种不同的方式对计划订单进行转换。
文档
例如上图采用“不要在线转换”的方式转换为采购申请。点击此按钮此时系统自动提示“2已计划订单转换到采购申请中” 注意事项： 1、
计划订单采用在线转换的方式转换为采购申请时，转换过程需要人为干预，在转换过程中需要录入相应的采购组，确认无误后保存产生采购申请，方法与计划定单单一转换为采购申请有相同之处。 2、
计划订单采用不要在线转换的方式转换为采购申请时，只要点击此按钮，系统将自动转换为采购申请，转换过程不显示，转换速度快，效率高。 3、
采用集中转换计划订单得来的采购申请，是不带“*”的。
3.2.2计划订单集中转换为生产订单 前提条件： 工厂：Z002
MRP控制者：102-饺子项目计划员 操作流程：
路径：生产—物料需求计划—计划订单—转换到生产订单—CO41-集中转换 双击该事务码进入下图
文档
字段 计划工厂 MRP范围 类型 必输 可选 描述/操作 需要转换的计划订单所在的工厂，例如Z002 通过MRP范围搜索计划订单 即MRP控制者，通过MRP控制者搜索计划订单 通过生产工厂搜索计划订单 通过生产调度员搜索计划订单 通过物料搜索计划订单 通过销售订单搜索计划订单 通过WBS元素搜索计划订单 上项目管理时需用到此字段（WBS—work breakdown structure） BOM展开号 可选 订单类型 可选 通过BOM展开号搜索计划订单 该字段为可选字段，如果此处不输入订单类型，系统会取后台定义的默认的订单类型（后台默认的订单类型为PP01） 例如只录入计划工厂Z002，将满足此条件的计划订单统一转换生产订单，之后
文档
MRP控制器 可选 生产工厂 生产调度员 物料 销售订单 WBS元素 可选 可选 可选 可选 可选
点击运行图标进入下图：
在上图中选中需要转换的计划订单，之后点击“转换”按钮 字段 类型 描述/操作 该字段是用来查看需要转换的计划订单的相关信息的 计划订单转换为生产订单时需要用到此按钮 对图中显示的字段进行排序时，需要用到此按钮 点击此按钮会自动进到计划订单对应的MD04界面 点击此按钮会自动进到计划订单对应的MD05界面 文档
此时系统提示“3规划的订单已转换”，已转换的计划订单在结果处会自动打勾，生产订单此时会自动显示出来，如上图标识。 注意事项：
1、物料对应的计划订单在转换为生产订单前，此物料必须存在有工艺路线，或者后台设置的对于没有工艺路线的物料可以自动产生工艺路线，否则不能转换为生产订单。
3.3计划订单手工干预
业务说明：
MRP运行之后系统会自动产生计划订单，对系统产生的计划订单根据需要可以修改其数量、计划订单的开始、完成日期以及对其进行可用性检查等。一旦对计划订单的数量，日期进行了修改或者对其进行了可用性检查，即视同为手工干预过，此时再进MD04查看计划订单时，会发现计划订单后面多个“*”（手工干预过的计划订单或采购申请系统会自动加*号，表示确认的计划订单或采购申请）。 前提条件： 物料：50005
MRP运行参数：2、3、1、1、1
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计划订单：337219 操作流程：
路径1：后勤—生产—物料需求计划—计划订单—MD12更改 路径2：后勤—生产—物料需求计划—评估—MD04库存/需求清单 下图演示的为路径2的方法
双击该事务码进入下图：
字段 物料 工厂 类型 必输 必输 描述/操作 录入需要查看MRP运行结果的物料，例如：50005 录入该物料存在的工厂，例如Z002 以上字段录入完毕回车进入下图：
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在上图中可以看到该物料运行MRP之后产生的计划订单例如337219，双击该计划订单出现下图：
在该图中可以看到该计划订单的基本信息，例如计划订单的数量、开始、完成、转换日期，订单类型等信息，此时点击修改图标
，进入修改计划订单界面
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字段 计划订单数量 类型 必输 描述/操作 该数量是系统根据BOM或者计划需求得出来的，根据需要可以手工修改其数量 订单完成日期 必输 计划订单的完成日期为计划订单的开始日期+自制生产时间（考虑工厂日历） 订单开始日期 计划转换日期 生产工厂 必输 必输 必输 可选 计划订单的开始日期 计划订单转换为采购申请或者生产订单的日期 该计划订单的生产工厂 系统默认的是打勾的，意味着该计划订单可以转换为采购申请或者生产订单，一旦将其取消该计划订单则不能转换 可选 如果此处打勾意味着该计划订单已经做过确认，此时文档
再次运行mrp，该计划订单将不会做任何改变 该按钮是用来检查该计划订单对应组件的可用量的 该按钮是用来对计划订单的组件进行查看、修改或者新增组件用的该按钮与功能相同 用来对计划订单进行排产 例如将上图中计划订单的数量进行修改，由原来的500件改为300件如下图
之后保存并刷新MD04的显示结果出现下图：
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即计划订单后面多个*号，此时双击该计划订单，进入显示计划订单界面会发现计划订单确认处已经自动打勾，如下图显示：
注意事项：
1、 计划订单手工干预过后系统会自动认为该计划订单已经确认。
2、 计划订单确认（Firm Planned Order）指在数量和时间上已确认的计划订单。这种订单不能由计算机改变，而只能由计划员改变。这种做法有助于计划员对物料和能力问题做出反应。此外，确认的计划订单还是阐明生产计划的常
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规方法。
3、 已经确认的计划订单在MD04界面查看时后面会有*号，带有*号的计划订单运行MRP时系统不会自动修改或覆盖，如果需要对其进行修改或删除则需要手工干预。
3.4工序外协处理
业务说明：
成品的制造过程需要经过多道工序加工完成，其中某道工序需要由外协进行加工，此时需要用到工序外协的操作；将成品加工过程中的某道工序作为外协加工时可以通过更改生产订单中工序里对应的控制参数实现。 前提条件：
成品物料代码：50009 工厂：Z002
工艺路线：50000012 操作流程：
由于工序外协是成品生产过程中某到工序由外协供应商进行加工，在加工完成之后需要对该工序做采购收货，收到该工序对应的生产订单上，此时需要首先创建信息记录，之后由系统自动生成采购申请，人为将采购申请转换为采购订单，之后对采购订单收货收到相应的生产订单上，最终成本在生产订单成本分析中体现。 3.4.1创建工序外协的信息记录
路径：后勤—物料管理—采购—主数据—信息记录ME11
双击该事务码进入下图：
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字段 供应商 物料 类型 必输 不输 描述/操作 录入外协加工的供应商代码 由于是工序外协，没有制定物料，所以物料代码不需要输入 采购组织 工厂 必输 必输 工序外协对应的采购组织 需要工序外协的工厂 采购信息记录是系统内部给号，所以该字段不需要不输入 采购信息记不输 录 分包 必输 由于该工序是外协生产所以信息记录类别为分包 以上字段录入完毕回车进入下图：
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字段 类型 描述/操作 该字段为该信息记录的文本描述 采购信息记必输 录描述 物料组 必输 为外协工序加工后生成的物料对应的物料组例如：21001 订单单位 排序字符串 不输 必输 采购收货的单位 例如：1 以上字段录入完毕回车进入下图：
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字段 净价 采购组 类型 必输 必输 描述/操作 该字段维护加工的费用，为一件的加工费用 该工序外协对应的采购组 以上字段录入完毕回车并保存，产生一个采购信息记录如下图显示：
3.4.2将计划订单转为生产订单并更改生产订单中的控制码 事务码：MD04
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双击该计划订单出现下图：
在上图中点击“生产订单”按钮，将计划订单转换为生产订单
在上图中点击工序图标，进入工序视图：
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将上图中工序20的控制码改为PP02，并回车进入下图：
字段 外协 采购申请 采购组织 成本要素 类型 必输 必输 必输 必输 描述/操作 由于该工序为外协工序，此处必须选中 录入上图创建的采购信息记录 该外协工序对应的采购组织 加工费用对应的成本要素 以上字段录入完毕，返回到工序总览页面：
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对工序20分配组件，即双击工序20的行项目中的组件处，进入下图
在上图中维护该工序加工过程中所需的组件、数量等信息，下达后之后保存，生成生产订单号如下图：
3.4.3对外协工序发料
工序由外协进行加工时，首先发放需要外协加工的物料，之后由外协进行加工，此时需要对外协做工序发料操作，具体如下：
路径：后勤—物料管理—库存管理—货物移动—MB1B-发货
双击该事务码进入下图：
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字段 移动类型 工厂 库存地点 类型 541 Z002 3101 描述/操作 转储至分包的移动类型 发放物料对应的工厂 发放物料所存放的地点 以上字段录入完毕，回车进入下图：
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字段 物料 数量 供应商 类型 必输 必输 必输 描述/操作 录入需要发放的物料对应的代码 录入需要发放的物料对应的数量 录入外协供应商对应的代码 以上字段录入完毕，回车并保存产生一物料凭证如下图：
3.4.4对外协工序收货
物料发给外协加工后，要对加工后的物料采购收货，此时首先查找生产定单中自动生成的工序外协对应的采购申请，将采购申请转换为采购订单，并对采购订单收货即可。具体操作如下： 1、 查找采购申请
通过查看生产订单中的外协工序，查找采购申请 例如生产订单1000072
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录入相应的生产订单号，回车进入下图
在上图中点击工序图标
，进入下图：
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双击工序20进入下图：
在外协加工页面中找到采购申请102204。
2、 将采购申请转换为采购订单
事务码：ME21N
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点击凭证概览，找到相应的采购申请并采用
在上图中录入税码J1—17%的进项税，在张如分类页签录入成本中心例如11000001，之后回车并保存
产生一个采购订单号如下图：
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3、 对采购订单收货
事务码：MIGO
在下图中录入采购订单号并回车进入，如下图显示：
将上图行项目中的OK处打勾，之后保存，产生一物料凭证号如下如显示
此时完成对工序外协的收货操作。
3.4.5查看生产订单中工序外协对应的成本 事务码：CO02
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录入相应的生产订单号，回车进入下图
在上图中通过“转至—成本—分析”进入下图
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在上图中发货成本共505，其中对工序收货时收了500件，每件在信息记录中维护的是1元的加工费，500件则需要500元，另有个5元为实际消耗的成本，因为在生产订单中工序20对应的组件70005所需的数量为1kg，则实际消耗的金额为数量1kg*主数据中维护的单价5为5元。
3.5订单组件发料
业务说明：
成品生产过程中需要耗用一定的原材料，在系统则体现为对成品对应生产订单的投料，即订单组件发料，该订单组件发料适用于没有反冲物料的组件的投料。 操作流程：
事务码：MB1A 移动类型261
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点击上图的“到订单”
在上图中录入相应的生产订单号，并点击“采用+细节” 进入下图：
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在上图中可以对组件的数量、库位进行修改，以上字段确认完毕，回车保存，产生一物料凭证号如下图：
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此时完成对订单组件发料操作。
3.6订单组件变更
业务说明：
因生产配方的临时更改，需要改变生产配方，对于临时性更改的替代物料，可以在生产订单上进行组件的变更 操作流程： 事务码：CO02
将30001的组件变更为30002
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如上图，组件变更成功。 3.7订单工序变更 业务说明：
部分成品在生产过程中因工序发生变化，需要在系统中维护新的工序或者对原来的工序进行调整，此时需要用到订单工序变更。 操作流程： 事务码：CO02
字段 类型 显示 描述/操作 进去工序更改界面 文档
增加新的工序
回车，维护以下信息：
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保存，工序变更完成。
3.8订单工序报工
业务说明：
生产订单下达后，生产过程中工序结束，对相应工序报工，报工一方面反应生产的进度，另一方面核算人工费用，报工可以设置只对最后一道工序报工或者没到工序都报工。
报工可以通过以下两种方式即：单独报工和集中报工，具体操作如下：
3.8.1单独确认CO11N 操作流程：
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事务码：CO11N
字段 订单 工序/作业 产量 保存即可。
3.8.2集中确认CO12 操作流程： 事务码：CO12
类型 必输 必输 必输 描述/操作 1000077 10 100 文档
字段 订单 工序/作业 产量 保存。
类型 必输 必输 必输 描述/操作 1000077 20 200 3.9订单组件退料
操作流程：
事务码：MB1A 移动类型262
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回车进入下图：
262操作退料时无法冲销预留。
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3.10工序报工撤销 操作流程： 事务码：CO13
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勾选需要取消的工序，保存。产品报工取消。并同时弹出取消原因对话框。输入原因退出即可。
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该取消原因为可选输入，如果不输入返回保存即可。
3.11维修订单处理
业务说明：
生产过程中部分成品因包装或其他原因需要返修，在返修过程中需要对返修的成品创建生产订单，确认返修的数量，以及返修该成品需要的原材料和原材料对应的数量 操作流程：
1、创建生产订单（CO01）
创建需要维修的物料的生产订单，如下：
回车进入下图：
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字段
类型 必输 描述/操作 在此更改组件
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字段 类型 必输 描述/操作 选择此删除
点“是”，进入下图：
点
，出现下图，点“是”。
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下达生产订单
2、对生产订单投料
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3、对生产订单报工 事务码：CO12
录入需要报工的生产订单和需要报工的工序，点击保存即报工完成。
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4、维修成品入库
在维修成品入库前首先查看当前库存，具体如下：
对维修的生产订单收货如下操作： 事务码：MB31
回车进入下图：
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以上字段维护完毕回车保存，产生一物料凭证号如下图：
维修入库后查询当前库存：
维修产品入库完成。
3.12订单完工入库
业务说明：
产品生产完工后需要对成品对应的生产订单收货入库，具体操作有两种方法，通过事务码MIGO或者MB31，具体操作参见操作流程。 操作流程：
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事务码：MB31 101
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回车并保存，产生一物料凭证如下图：
此时完成对生产订单的收货操作。
4.生产成本控制
4.1物料成本核算的后台配置
业务说明：
产品成本一般有材料费、人工费、制造费用三个部分组成；材料费来源于物料BOM，人工费用和制造费用来源于工艺路线，通过工艺路线中的活动类型（记录生产产品的计划时间）和成本中心中的作业价格（KP26）关联起来计算的。 4.1.1定义成本构成结构 操作流程：
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事务码：OKTZ
选中成本组件结构PP那一行，然后点击左边 带有属性的成本组件。
这里定义了四个成本组件结构及其成本组件包含的成本要素 成本组件成本组成本组件名构成 PP PP PP PP 件 1 2 3 4 称 物料成本 人工 机器 准备 41010101 ZPP0000002 ZPP0000003 ZPP0000001 41010103 ZPP0000002 ZPP0000003 ZPP0000001 成本要素从 至成本要素 将成本构成分配给公司代码 4.1.2 定义成本构成核算变式 操作流程： 事务码：OKKN
选中PPC1，点击左上角
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点击
按默认配置即可 点击
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按默认配置即可 点击
按默认配置即可 点击
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按默认配置即可
至此物料成本核算变式就配置完毕，我们可以用CK11N计算物料的标准成本。 4.1.3 计算物料的标准成本 操作流程： 事务码：CK11N
按回车
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核对一下成本核算结果是否是我们所预期的，计算逻辑如下图：
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由于在产品50001BOM中对组件70001维护了10％的损耗，所以用量由1KG变为1.1KG，由于在核算时是重新卷集成本，所以半成品60001取的并不是标准价，而是对60001的标准价重新计算。
物料成本（50001） ＝ 70001 + 70005 + 60001（70002+70003） ＝ 5*1.1 + 5*1 + 5*1 + 5*0.5 ＝ 18
由于在后台配置时，物料称本记入可变成本，所以这18元应该包括在可变成本211.59中。
50001的工艺路线中维护两道工序，每个工序有三种活动类型，活动类型的价格为： 工序1：
ZPP001只有固定价格：
固定价格-ZPP001 = 1.133 * 1 = 1.133 ZPP002 有固定价格和可变价格组成： 固定价格-ZPP002 = 42.267 * 1 = 253.602 可变价格-ZPP002 = 15 * 1 = 90
ZPP003 有固定价格和可变价格组成： 固定价格-ZPP003 = 45.6 * 1 = 45.6 可变价格-ZPP003 = 6.667 * 1 = 6.667
工序2维护的计划时间和工序1一致，所以计算的价格和工序1是一样的；至此，物料的成本构成就可以计算出来：
固定成本 = ( 1.133 + 253.602 + 45.6 ) * 2 = 600.67 可变成本 = 18 + ( 90 + 6.667 ) * 2 = 211.334 总成本 = 600.67 + 211.334 = 812.004
计算时小数点的尾差导致和SAP系统中811.25有点差异。
4.2制造订单（PP）的成本核算变式
操作流程： 事务码：OPL1
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PPP1：生产订单-计划，用于生产订单计划成本的核算； PPP2：生产订单-实际，用于生产订单实际成本的核算；
成本核算类型决定成本计算的结果更新那个地方的价格，这里没有任何更新 点击
估价变式决定了订单成本的计算策略： 物料：用物料主数据中的活动价；
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作业类型：用当月作业类型的计划价；
4.3检查订单类型
操作流程： 事务码：KOT2
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结算参数文件PP01
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分配结构PP
选中分配结构PP那一行，点击左边的分配
选中分配010点击源文件
这里不需要维护源文件
也不需要维护结算成本要素，因为此种订单是通过WIP结算来产生结转凭证的，这种结转的分配对WIP计算的订单类型来说无效。
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4.4定义订单成本估算的缺省值
操作流程：
路径：控制—产品成本控制—成本对象控制—按订单划分的产品成本—制造订单—定义订单类型和工厂的相关成本会计核算缺省值
4.5定义订单交货的货物接收评估
操作流程：
路径：控制—产品成本控制—成本对象控制—按订单划分的产品成本—制造订单—定义订单交货的货物接收评估
4.6期末结算-在制品
4.6.1定义利润分析码 操作流程：
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路径：OKJ1
对需要计算WIP的生产订单，用ZPP001来计算。 4.6.2定义在产品计算的成本要素 操作流程： 事务码：KA06
回车
成本要素类别选31 4.6.3定义结果分析版本 操作流程:
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事务码：OKG9
4.6.4定义实际评估方法 操作流程: 事务码：OKGC
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4.6.5定义行标识 操作流程：
路径：控制—产品成本控制—成本对象控制—按订单划分的产品成本—期末结算—在制品—定义行标识
4.6.6定义分配 操作流程： 事务码：OKGB
4.6.7定义更新 操作流程： 事务码：OKGA
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4.6.8定义结算在产品的记帐规则 操作流程： 事务码：OKG8
备注：需首先创建损益科目和资产负债科目，创建好后在此处维护即可
4.7期末结算-差异计算
4.7.1定义差异码 操作流程： 事务码：OKV1
4.7.2定义每一工厂的差异码 操作流程：
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事务码：OKVW
4.7.3检查差异变式 操作流程： 事务码：OKVG
4.7.4定义目标成本版本 操作流程： 事务码：OKV6
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KKAX
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5.其他功能
5.1 BOM替换
业务说明：
所谓BOM组件替换就是在生产过程中某成品其中的一个组件由于质量或者库存不足等问题临时用其他的品质相同的原材料进行替换的现象。
例如：成品1100101010有多个组件组成，其中1个原材料或者多个原材料需要替换。
情况1：两种原材料之间的替换，组件3100101003因为没有库存或其他原因而生产急用需要临时用另一个原材料3100101002替换。
情况2：多种原材料之间的替换，组件2（3100101065）、组件3（3100101066）、组件4（3100101063）由于临时生产工艺的改变或其他原因需要相互替换。
前提条件：
1.情况1中只能两种原材料进行替换，且要替换的两种原材料的单位相同、组
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件的数量相等；
2.情况2中的替换是针对两种或两种以上组件的替换，且是按照bom中相关参数设置的比例份额进行替换的；
3.情况2中需要替换的多个组件必须提前维护到该成品的bom中。 特别注意事项：
1、在情况2中，BOM单个组件的使用可能性是没有的，可以超过100%，其数值来源于生产，原则上几个组件之间替换比例的总和为100%。 2、在情况2中，需要替换的几个组件可以虚拟看作是“一个虚拟件”，其组成是这几个实际组件的百分比。 操作流程：
5.1.1BOM组件的替换
目前bom通用物料的替换从两个方面进行设置来实现，一方面调整物料主数据，另一方面通过设置bom中的相关参数来实现通用物料的替换操作。
1、物料主数据中组件的替换
说明事项：通过对物料主数据中相关参数进行修改来实现组件的替换 事务码：MM02——
MRP4视图
非连续标识：1——单一/平行中断的部分/物料
后继物料：如果非后续物料为A，那么MM02定义的后继物料为B，则系统中A的库存为0时，生产订单在物料可用性检查之后会自动切换到B.
注意事项：
1、此方法只适用于A、B两种物料替换的情况，三种及三种以上的物料替换此方法不可用。
2、 如果在BOM中，A、B的用量是相等的，那么只需要以上的设置即可，如果A和B的用量不相等则不建议用此方法。
具体操作如下：
（1）使用事物码CS03查看成品1100101010(散装白菜水饺)的BOM：
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需要将组件3100101002作为成品组件3100101003的替换组件。 （2）使用事物码MM02设置非连续标识，修改原材料3100101003的MRP4视图“不连续零件”中的非连续标识。
选择MRP4视图
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点击“
”或者回车，进入下图
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在该图中“非连续标识”设为1，生效日期可输可不输，如果没有录入则默认的为当天生效，后继的物料则为需要替换的物料例如3100101002，设置完毕，保存并退出即可。
（3）使用事物码MD61，创建成品1100101010(散装白菜水饺)的计划需求
录入以上必输字段，回车进入下图
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在该界面中录入需求的数量，例如800件，回车并保存 （4）使用事物码MD02，进行MRP运算
参数：
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字段 处理代码 创建采购申请 交货计划表 创建MRP清单 计划模式 类型（参考值） 描述/操作 1 3 1 3 1 录入以上相关参数，回车进入下图的运行界面
（5）使用事物码MD04，查看MRP运行结果
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回车进入下图
在该图中看到成品1100101010产生一计划订单为“000036393”，此时查看该成品对应的组件3100101003的mrp运行结果
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通过此图可以看到组件3100101003因为库存为0，所以没有形成相关需求，而该组件的后继物料3100101002则相应的产生了相关需求，如下图
通过此图可以看出物料3100101003的后继物料3100101002产生了一相关需求数量为1600kg。
综上所述，此方法只适用于A、B两种物料间的替换，且A、B用量相等，当A的库存为0时，系统自动采用B进行替换。
即当非后继物料没有库存时，不管后续物料有没有库存，运行成品的mrp，系统会自动选择后续物料产生相关需求（后续物料库存不够会产生相应的采购申请），当非后续物料有库存且可用量大于或等于相关需求时，不管后续物料有没有库存，系统都会自动选取非后续物料产生相关需求；当非后续物料库存可用量小于相关需求时，运行mrp，此时非后续物料和后续物料均产生相关需求，但当可用量不足时，系统只会对后续物料产生采购申请。 2、修改BOM中组件的相关参数实现组件替换
说明事项：通过对BOM中组件的相关参数修改可以满足数量不等的多个组件间的相互替换
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注意事项：
1、如果某个成品中的组件A通常由多个其他的组件来替换的话，必须要把包括组件A在内的其他多个组件也同时维护到该成品中。
2、此方法适用于两个或两个以上的需求数量不等（或相等）的组件间的替换，也可以满足生产过程中多个组件同时运用或者只用其中一个组件的情况（只需要对使用可能性进行修改即可）。
具体操作：
（1）使用事物码CS02，修改BOM配方中的相关参数
路径：后勤—生产—主数据—物料清单—物料BOM—CS02更改 双击该事务码进入下图
录入成品的物料代码：1100101010；工厂：1101；bom用途：1（生产）
回车进入下图
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在上图中例如项目30和项目40中的物料相互替换，此时需要分别双击视图“
”其项目号进入下图
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在上图中的替换项目组处可以为替换项目组任意命名，可以是数字，也可以是字母，例如“M”，之后点击右边的蓝色箭头
在策略字段中按照上图标识选择1——手工维护/按用途可能性，使用可能性根据实际使用的百分比情况进行填写，原则上几个替换组件使用可能性加总为100％，此时双击行项目40用同样的方法进入下图
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该组件替换项目组需要和需替换的项目组名一致均是M，再使用策略中同样选择1——手工维护/按用途可能性，另只有两个组件相互替换，而上个组件的使用可能性是50％，而原则上几个替换组件使用可能性加总为100％，所以此组件的使用可能性则也是50％，设置完毕后保存并推出即可。
（2）使用事物码MD61，创建成品的计划需求
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计划需求创建完毕回车保存即可 （3）使用事物码MD02运行MRP运算
如上图录入相应的参数，回车并运行mrp如下图
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（4）用MD04查看MRP运行结果
首先查看成品1100101010工厂1101下的mrp运行结果
以上字段录入完毕，回车进入下图
文档
在该图中可以看出11.12做了计划需求并运行mrp产生了计划订单40112，此时查看组件3100101056的mrp结果
通过此图可以得出物料3100101065产生了一个相关需求1000瓶来源于成品1100101010，按通常情况一件该成品需要2瓶的3100101065，但是由于设置了使用可能性为50％，所以只产生了1000瓶的相关需求，但是由于该物料库存只有500，则令产生了500瓶的采购申请。
此时查看组件3100101066的mrp运行结果
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通过看组件3100101066可以得出由于该组件的使用可能性也为50％，所以只产生了500桶的需求，但是由于库存只有300桶，则再次产生200桶的采购申请已满足该成品的需求。
以上则是通过修改bom中组件的相关参数来满足组件替换的
即多个组件替换时，按照bom中分配的使用可能性产生相应的相关需求，组件库存不足时则产生相应的采购申请来满足成品的相关需求。
5.2物料反冲
业务说明：
对于有最小包装、价值低的物料可以采用反冲的方法自动投料，即物料反冲；物料反冲可以通过以下三个地方进行设置，即在物料主数据MRP2视图中设置、在生产订单中将对应组件设置反冲或者通过工作中心进行设置。 操作流程：
1、在物料主数据的MRP2中设置反冲标识1（一直反冲）
以产成品1000000000为例对其对应的组件3000000000的主数据进行设置，如下图：
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把反冲字段选择为1(一直反冲),在做生产订单后可以自动带到生产订单对应的组件视图中。
通过上图得知由于原材料3000000000在主数据设置了一直反冲则直接带入到生产订单中，其它两个物料则没有；设置反冲是为了在投料的时候可以自动投料。在用CO12报工时点击货物移动图标则显示需要自动反冲的物料如下图显示：
文档
返回并保存完成生产订单的报工和物料反冲操作。 2、在生产订单中将对应组件设置反冲
以产成品1000000000为例做一生产订单如下图标识：
双击该生产订单，进入生产订单更改界面如下图所示：
文档
点击组件视图进入下图，将下图对应组件行项目反冲打勾即可。
以上字段设置完毕，保存生产订单。 对生产订单报工并查看报工结果如下图：
物料在报工时已经自动反冲如上图显示。 3、工作中心反冲
在物料主数据MRP2中反冲选项有两个选项，1是选1(一直反冲) 2是(工作中心决定是否反冲)，选择2时需要在工作中心的反冲配合使用，否则系统为默认为工作中心决定不反冲。如下图：
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主数据中反冲字段维护完毕，将相应的工作中心基本数据中的反冲勾上如图所示：
进入生产订单后可看到反冲的标示：
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此时对生产订单报工，报工数量为5件如下图显示：
此时完成物料的自动反冲操作。
5.3成品自动入库
业务说明：
生产订单创建时，在工序中，把控制码选为PP03或者在工艺路线中选择工序时，把工序里的控制码选为PP03，以实现成品自动入库。 操作流程： 事务码：CO02
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将上图中生产订单对应的工序的控制码设为PP03，并对生产订单下达，之后保存即可。
对该订单投料，MB1A 261， 如下图：
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点保存后提示
此时查看该成品的库存如下图：
，投料完成。
库存为0。
报工，事务码CO12，先确认50件
点击
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输入订单号，回车，出现如下图：
输入工序，回车，出现如下图：
把100件改为50，即先报工50件，
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选中该行，点击下方的，出现如下图
即此报工结束后，将会有成品1001的50件入库。
点后，提示。此时再查看成品1001的库存情况：
可以看到增加了50件库存。
5.4批次管理
业务说明：
物料设定了批次管理后，在原料入库、投料、成品收货时，都要输入相应批次号。 对于生产订单，如果物料使用了批次管理，则该物料需要维护工作计划视图 前提条件：
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成品1002原材料3007半成品2003原材料3007原材料3007 原料3007、3008均为批次物料 操作流程：
1、做成品的计划需求，运行MRP并查看运行结果
例如做成品1002的计划需求并运行MRP,查看MRP运行结果：
2、将计划订单转为生产订单
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3、对生产订单投料
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回车，提示
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4、对生产订单报工（参见3.10）
5、对订单收货MIGO
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点击
在成品入库时，系统会要求输入批号（如果是内部给号则系统自动创建批号）。入库后，查询库存如下：
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5.5反冲错误处理
业务说明：
反冲错误处理针对的是成品报工时对应的组件采用反冲法自动投料，投料过程中由于没有录入库存地点、物料短缺等原因造成报工成功而自动投料没有完成的情况，通过发冲错误处理对此种情况二次处理。 操作流程：
1、设置物料自动反冲 事务码：CO02
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将上图中生产订单里对应的两个组件设置为自动投料，如上图标识； 2、对生产订单报工并自动投料 事务码：CO12
录入需要报工的生产订单号如下图：
输入报工的产量，之后点击“货物移动”进入下图
在上图中显示需要自动投料的物料对应的数量、工厂、移动类型和库存地点等信息，例如只对物料2100106002维护仓储地点，物料3100101008不指定投料的仓储地点，以上内容维护完毕，返回并保存此时系统提示如下图：
3、通过COGI查找并处理反冲错误
报工并自动反冲后通过事务码COGI查看是否有反冲错误，并对反冲错误及时处
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理。
在上图中录入查找“反冲错误”的条件，例如通过工厂进行查找，结果如下图：
通过上图可以得出物料3100101008在反冲时出现错误，双击该行项目进入下图：
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通过上图的错误文本可以得出是由于在反冲时没有录入反冲的库存地点导致反冲错误，此时维护库存地点保存，如下图：
再进入查询
物料3100101008仍在反冲时出错，再次双击行项目查看错误文本，如下图：
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增加物料3100101008的库存如下图：
再次对物料3100101008进行反冲错误处理，并通过事务码COGI查看，此时下图已经不包含此物料，表明该物料已经不存在反冲错误
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查看此物料的库存，库存已被消耗
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