管道技术交底

XXXX项目

XXXX管道专业技术交底

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中石化工建设有限公司 X年X月X日

管道专业技术交底

目 录

一、简述................................................................................................................ 3 二、施工准备........................................................................................................ 3

2．1材料和元件的检查............................................................................... 3 2．2管道加工............................................................................................... 3

2.2.1下料切割....................................................................................... 3 2.2.2弯管制作....................................................................................... 3 2.2.3卷管制作....................................................................................... 4 2.2.4夹套管制作................................................................................... 5 2.2.5支、吊架制作............................................................................... 5 2．3管道焊接和焊后热处理....................................................................... 5 三、管道安装........................................................................................................ 6

3．1管道安装准备....................................................................................... 6 3．2钢制管道安装....................................................................................... 6 3．3连接设备的管道安装........................................................................... 7 3．4铸铁管道安装....................................................................................... 7 3．5不锈钢和有色金属管道安装............................................................... 8 3．6伴热管安装........................................................................................... 8 3．7夹套管安装........................................................................................... 9 四、管道检查、检验和试验................................................................................ 9

4．1外观检查............................................................................................... 9 4．2焊缝射线检测和超声检测................................................................... 9 4．3压力试验............................................................................................. 10

4.3.1 压力试验准备............................................................................ 10 4.3.2 液压试验.................................................................................... 10 4.3.3气压试验..................................................................................... 11 4.3.4泄漏性试验................................................................................. 11

五、管道吃扫与清洗.......................................................................................... 11

5．1 水冲洗................................................................................................ 11 5．2 空气吹扫............................................................................................ 11 5．3蒸汽吹扫............................................................................................. 12 六、质量保证措施.............................................................................................. 12

一、简述

简单的说明本单位工程的工程量并简单说明本技术交底的目的、意义及依据。

二、施工准备

2．1材料和元件的检查

1. 管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明

显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、地合金钢接触。

2. 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀体应

无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

3. 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上

密封试验，不合格者不得使用。

4. 阀门在试验压力下持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度

应为5°~40°，当低于5℃时，应采取升温措施。

5. 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。

6. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，

密封面与发干上营涂防锈油，阀门应关闭，出入口应密封，并应做出明显的标记。

2．2管道加工

2.2.1下料切割

1. 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。 2. 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮或修磨不锈

钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用主用砂轮片。 3. 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

4. 切口质量：切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、

锁孔、熔渣、氧化物、铁屑等现象；管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

2.2.2弯管制作

1. 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯管半径与直管壁厚的关系宜符合表

2.1.1规定：

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2. 3. 4. 5. 6.

表2.1.1弯管半径与直管壁厚关系 弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚 R≥6 D0 1.06td 6 D0＞R≥5 D0 1.08td 5 D0＞R≥4 D0 1.14td 4 D0＞R≥3 D0 1. 25td 高压钢管的弯曲半径宜大于管子半径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。

采用高合金钢管或有色金属制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂； 弯管的管端中心偏差值：GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm；其他管道的弯管，每米管段中心偏差值不得超过3mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。 2.2.3卷管制作

1. 卷管的同一筒节上的量纵焊缝间距不应小于200mm； 2. 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于

50mm；

3. 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间

距不应小于100mm。加固环、板距卷管的焊缝不应小于50mm。 4. 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差：

2.2．2周长允许偏差及圆度允许偏差 公称尺寸 周长允许偏差 圆度允许偏差 ≤800 ±5 外径的1%，且不应大于4 ＞800~1200 ±7 4 ＞1200~1600 ±9 6 ＞1600~2400 ±11 8 ＞2400~3000 ±13 9 ＞3000 ±15 10 5. 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4；样板与管内壁的不贴合间隙：

对接纵缝不得大于壁厚10%加2mm，且不得大于3mm；离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm；其他部位不得大于1mm；

6. 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子半径的1%，且不得大于

3mm，每米直管的平直度偏差不得大于1mm；

7. 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊

修磨处的壁厚不得小于设计壁厚；

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2.2.4夹套管制作

1. 夹套管预置时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm~100mm；

2. 夹套管的加工，当管内有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并应经试

压合格后在封入外管；

3. 外观与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块的材质应

与内管相同。支承块不得妨碍内管与外观的热胀冷缩。

4. 夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯

管的外管和内管应保证其同轴度，同轴度偏差不得大于3mm； 5. 当家套管组装有困难时，外管壳采用剖分组焊的形式进行。

2.2.5支、吊架制作

1. 支、吊架的焊接应由合格的焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形

应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁定；

2. 制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。合金钢制、吊架

应有材质标记。

2．3管道焊接和焊后热处理

1、工业金属管道焊缝位置：

1) 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于等于150mm时，不

应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

2) 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且

不得小于100mm。

3) 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4) 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔

补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。倍补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。

5) 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。

6) 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得

小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm

2、公称尺寸大于或等于600mm的工业管道，宜在焊缝内测进行根部封底焊。 1) 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于

-20℃的管道；

2) 对内部清洁度要求较高及焊接后不宜清理的管道； 3、当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊；

4、需预拉伸预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并检验合格后在拆除。

5、需预拉伸或预压缩管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊热及热处理完毕并经检验合格后再拆除；

6、端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性；

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7、平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接：

1) 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊交尺寸

应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中较小者； 2) 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4

倍与法兰颈部厚度两者中的较小者，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm；

3) 机组的循环油、控制油、密封道，当采用承插焊接头时，承口与插孔

的轴向不宜留间隙。

三、管道安装

3．1管道安装准备

1. 法兰、焊缝及其他连接件的设备应便于检修，并不得紧贴墙壁。楼板或管

架。

2. 脱脂后的管道组成件，安装墙应进行检查，不得有油迹污染。

3. 当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保

护：管道焊缝不应设置套管内；穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度；穿过楼板的套管应高出露面50mm；穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料； 4. 当金属管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口；

5. 金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心

等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除；

6. 埋地管道安装防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格

不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层；

3．2钢制管道安装

1. 法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。 2. 当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用

平口对接。

3. 法兰连接应钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。

法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；

4. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓

紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 5. 螺纹连接：用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流

体或钢制管道材料不得产生不良影响；进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护和密封材料；采用垫片密封二恶非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹

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上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象；工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

6. 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称尺寸小于

100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm；

7. 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 8. 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物；

9. 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

10. 官道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已

安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。

3．3连接设备的管道安装

1. 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将

其内部清理干净。

2. 对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接： a) 与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度。

机器转速（r/min） 平行度（mm） 同心度（mm） ＜3000 ≤0.40 ≤0.80 3000~6000 ≤0.15 ≤0.50 ＞6000 ≤0.10 ≤0.20 b) 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当额定转速小于或等于6000r/mim时，其位移值应小于0.05mm

3. 大型储罐的管道与泵或其他有基础的设备连接，或储罐底部管道沿地

面敷设在支架上时，应注意储罐基础沉降的影响，应在储罐液压（充水）试验合格后安装；也可在液压（充水）试验及基础初阶沉降后，在进行储罐接口处法兰的连接。

3．4铸铁管道安装

1. 铸铁管己管件安装前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸铁及

铸瘤，并应烤去承插部位的沥青涂层。柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有影响接口密封面地缺陷；有裂纹的铸铁管及管件不得使用。

2. 铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差：

表2.3.1铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差（mm） 允许偏差（mm） 项目 无压力的管道 有压力的管道 轴线位置 15 30 标高 ±10 ±20 7/13

3. 铸铁管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节最对连接，承插

接口的环向间隙应均匀，承插口间的轴向间隙不应小于3mm； 4. 铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角如下表：

表2.3.2铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角 接口种类 公称尺寸（mm） 允许转角（1°） 刚性接口 75~450 2 ≥500 1 滑入式T型接口 75~600 3 梯唇型橡胶圈接口 700~800 2 柔性机械式接口 ≥900 1 5. 在昼夜温差较大或负温较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。

6. 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合。紧固法

兰螺栓时，螺栓安装方向应一致，并应均匀。对称紧固。

3．5不锈钢和有色金属管道安装

1. 不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。使用钢丝绳、卡

孔搬运或吊装时，钢丝神、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。

2. 安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染措施。安装工具应保

持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢。镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

3. 不锈钢、镍及镍合金管道的安装：

a) 用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片，其氯离子含量不得

超过50*10-6(50ppm)；

b) 不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支撑件之间，应垫入不锈

钢或氯离子含金量不超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片；

c) 要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有

残留洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水洗。

3．6伴热管安装

1. 伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴

热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定； 2. 水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架侧面、铅垂伴热管应均

匀分布在主管周围。

3. 伴热管不得直接电焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎 带不得少

于3道，直管段伴热管绑扎间距：

表3.6.1直管段伴热管绑扎间距（mm）

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伴热管公称尺寸 10 15 20 ＞20

绑扎点间距 800 1000 1500 2000 4. 对不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间应设置隔离

垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不应超过50*10-6（50ppm），并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎；

5. 伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设置可拆卸的连接件； 6. 从分配站到各被伴热管主管和离开主管道收集站之间的伴热管安

装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。

3．7夹套管安装

1. 夹套管的安装前，应对预置的管段按照图纸核对编号，应检查各管

段质量及施工记录夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应进行检查、清洗和检验。

2. 当夹套管外观经剖切后安装时，其纵向焊缝应设置在易检修的部

位；

3. 夹套管的支撑块妨碍管内介质的流动。支撑块在同一位置处应设置

3块，管道水平安装时，其中2块支撑块应对面跨中布置，夹角应为110~120°，管道垂直安装时，3块支撑块应按120°夹角均匀布置。

四、管道检查、检验和试验

4．1外观检查

1. 对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程进行检查。 2. 除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求焊缝外，应在焊接完成后立

即除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清除干净，同时应进行外观检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外，还应在焊后清理进行色泽检查。

4．2焊缝射线检测和超声检测

管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定

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采用射线检测但受条件改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。

4．3压力试验

管道安装完毕后、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。

a) 压力试验应以液体为试验介质。当管道的压力小于或等于0.Mpa时，

也可采用起哦提为试验介质，但应采取有效安全措施；

b) 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近金属材

料脆性转变温度。

c) 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入； 4.3.1 压力试验准备

a) 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热； b) 管道上的膨胀节己设置临时约束装置；

c) 试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，

表的满刻度值应为被测最大压力的1.5倍~2倍，压力表不得少于两块。

d) 待式管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔离开；

e) 待式管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离； 4.3.2 液压试验

a) 液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有

不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验室，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm）。也可采用其他无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验室，其闪电不得低于50℃，并应采取安全防护措施；

b) 试验前，注入液体时应排尽空气；

c) 试验时，环境弯度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取

防冻措施；

d) 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的

1.5倍。埋地刚管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa。

e) 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于

0.5Mpa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5Mpa时、应为设计压力加0.5Mpa。

f) 对位差较大的管道，应将试验压力介质的静压计入试验压力中，液

体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

g) 夹套管内管的试验压力应按内被或外部设计压力的最高值确定； h) 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验

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压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表有无压降、管道所有部位有无泄漏；

4.3.3气压试验

a) 承受内压钢管及有色金属管得试验压力应为设计压力的1.15倍。

真空管道的试验压力应为0.2Mpa.

b) 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气

体；

c) 试验室应装有压力泄放装置，其设计压力不得高于试验压力的1.1

倍；试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。

d) 试验后，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如发现异状

或泄露，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要。 4.3.4泄漏性试验

a) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气； b) 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，

应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料阀、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。

五、管道吃扫与清洗

5．1 水冲洗

c) 管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯

离子含量不得超过25*10-6（25ppm）。 d) 管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计

压力。

e) 冲洗排放管得截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不

得形成负压。

f) 对有严重锈蚀和污染的管道，当时使用一般清洗方法未能达到要求

时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。

g) 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。

5．2 空气吹扫

1. 吹扫忌道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。 2. 空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木制靶板进行检验，吹扫

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5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物；

3. 当吹扫的系统容积大管线长、口径答，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆

破法”进吹扫。爆破吹扫水，向系统充注的气体压力不得超过0.5Mpa，并应采取相应的安全措施。

5．3蒸汽吹扫

1. 蒸汽吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成；

2. 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。

3. 蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，

当有异常时，应及时进行处理。

4. 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物 。

5. 蒸汽吹扫应按加热、冷却、在加热的顺序循环进行。吃扫时宜采用每次吹扫

一根和轮流吹扫的方法。

6. 排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于倍吹扫管得直

径。

六、质量保证措施

1. 组织工程质量计划的实施，检查施工班组对质量计划的执行，对执行中

出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。

2. 确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。 3. 定期检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措

施。根据现场具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。

4. 参加业主召开的质量会议，随时接受业主或质量监检单位对现场工程质

量的建议及意见，并尽快作出整改、处理及澄清。

5. 对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。

对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，项目工程师和质量检查员有权随时制止，责令停工整改，直至整改合格方可复工。

6. 按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，申请并组织B级以

上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受业主和监检单位的质量监督，并对其任何检查提供必要的条件和方便。

7. 对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出

处理意见和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保

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问题得到解决。

8. 严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序

交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。

9. 对任何隐蔽工程，按规定程序报业主代表申请共检，共检合格并经各方

代表签字确认后，方可隐蔽。

10. 加强不合格品的控制管理，对在检产品、合格品和不合格品应分别挂牌

标记，隔离存放并作好相应记录。

11. 做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量

记录的准确、完整，并与工程进度同步。

12. 对检查合格的分部分项工程及工序质量及时签字确认，做好质量统计工

作

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