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涤棉混纺织物一浴法竭染工艺研究 杨 军 一湖南 茬学院，湘潭．。１１１０４） 摘要：通过实验比较澡棉混纺鲤物一讲 、即一嵇沽竭染Ｊ 俅 产品质 的前盎下． 灌法 己流 鳅甄、成 降低 舒究 ７０水排放量减少．对实际年产柏指导意义 关键词：海棉灌纺 物竭染 一带浊 ＿浴洼 ｒ：Ｚ过程中围法分类号：ＴＳ １９３ ９ 为了缩短涤棉混纺织物二浴法的染色周期，在 Ｉ：１５。 浸染时将分散染料、活性染料用一浴法工艺 ，在 １３０￣Ｃ时，分散染料和活性染料分别被蝎染．接着活 陆染料在碱性条件下被固着：一浴法染色的各项牢 度与二浴法染色相近．染色的重现性也好 １实验 １ １实验材料 织物：２２ｒｅｘ涤棉混纺织物（６５：３５）．３１ｒｅｘ纯棉 漂白丝光织物；分散染料：黄ＢＲＬ—Ｓ红ＦＢ兰ｓ —ＧＬ红ＢＳ黄ＳＥ一５ＲＩ 兰ＲＤ—ＮＸ红Ｓ—ＧＧ；活陛染料：黄ＭＥＲ红 ＭＥ一４Ｂ兰ＭＥ一２Ｇ红ＨＥ一３Ｂ 黄ＨＦ一４Ｒ兰ＨＥ—Ｒ红ＢＳ—ｌＤ；助剂：元明 粉、纯碱、冰醋酸、分散荆ＮＮ￣， １ ２实验设备 高温高压快速染色小样机（）、ＳＦ一６００电 脑洲配色仪（ＬＪ本）、ｕｖ一２２０１紫外分光光度仪（日 本）、摩擦牢度仪（ 海） １ ３实验测试方法 １ ３ ｌ 活性染料最大吸收波长和吸光度值的测定： 将活性染料配成一定浓度的稀溶液，用紫外分光光度 计测量其虽大吸收波长及相应的最高吸收峰值大小一 １ ３ ２染料相对固色率和色差的测定 两块染色 织物经皂洗 烘干厉，将其中一块色样作参照物．在 Ｆ，２７—６００测配色仪上测量另一块织物的相对同色率 的高低和色差的大小 ｌ ３ ３各项牢度的测定 水洗牢度：采用Ｉ．ｑＯ－３ 法：摩擦牢度：采用ＧＢ３９２０ ｌ ４染色工艺流程和条件 １．４ ｌ纯棉织物染色工艺和条件１）高温竭染工 艺：活 染料ｘ％（ｏｗ１）；分散剂ＮＮＯ ｌｇ／ｌ ：元明粉 ５５ｇｄ；染浴ｐＨ ４ ５±０ １（用冰醋酸调节）：浴比１： １５ 从５Ｏ℃开始染色￣４５ｍｉｎ升温至１３０＂Ｃ．保温 ４０ｒ￣ｉｎ邮睾温至一定温度，加＾１５ｇ／Ｌ纯碱，固色一 定时间一水洗一皂洗。２）常规染色工艺：活性染料 ｘ％（ｏｗ１）；元明粉５５ｇ／１ ；染浴ｐｌ－Ｉ ６ ５±０ １；浴比 以５０℃开始染色一３Ｏｎｌ ｆｌ升温至８０℃｛ＪＥ明粉 分三次加人）一８０℃保温２０ｒａｉｎ后加入Ｉ５ｇ／１ 的纯 碱同色４０ｍｉｎ＂水洗一皂洗 １ ４ ２涤／棉混纺织物的染色１ｊ—ｉ苻法：涤／棉泄 纺织物中涤纶部分染色采用如下］＝二艺条件：分散染 料ｘ％；分散剂ＮＮＯｌｇ／ｌ ；染浴】］Ｈ ４ ５ ０ １（用冰 醋酸调节）；浴比Ｉ：ｌ５。ｌ３０℃保温４０ｍｉ］】一降温至 ８５℃一＋还原清洗（烧碱２ｇＡ 保险粉４ｇＡ）２０ｍｉｎ 水 洗一按常规工艺套染活性染料 ２ Ｊ一浴法： 分散染料和活性染料之用量同二浴法，采用如 下Ｅ 条件：分散染料ｘ％：活性染料Ｙ％：分散剂 ＮＮＯ ｌｇ／［ ；元明粉５５ｇ．／Ｉ ：口Ｈ ４ ５±０ ｌ（用冰醋酸 调节）；浴比ｌ：１５ ｌ３Ｏ＝【＝保温４０ｍｉｎ￣冷却至８Ｏ℃ 一加八１５ｇ／ｌ 纯碱固色２０ｍｉｎ￣５ｒｎｉ］ｌ升温至８５℃ 一再固色１５ｍｉｎ一水洗一皂洗 ２结果与讨论 ２．１ 活性染料在高温竭染条件下的稳定性能分析 为了检验活性染料在高温竭染条件下的性能是 否发生变化．将活性染料配戚一定浓度的稀溶液．在 紫外分光光度计下测量其经受高温高压（１３０￣＂ ４０ｍｉｎｊ前后最大吸收波长和峰值的大小 结果如 表１所示。 表ｌ活 染料经受岛锰高ｒ 前后 最大啦收渡妊和峰值 在化 目 最大ｌ疆收泣长：ｎ儿 ’ 峰 值 原籍液高温高压茸原蒂涟高 高瞧后 ５４２ １ ５４２ １ ０ ４８９５ ０ ４８９４ ４２０ Ｏ ４∞Ｏ Ｏ ５３２４ １１ ５３２５ ６０２ ５ ６０２ ４ ０ ４２３１ ０ ４２２９ ５１１ ３・５１１ ３ ０ ５８７５ １Ｉ ５８７３ ４２８ １ ４２８ Ｊ ｎ．；９３８ ｎ ４９３６ ６１０ ４ ６１０ ４ ０ ｂ４６ Ｊ ０ ５４６３ ５１ ５ ５ ５ Ｌ５ ０ ４４５１ ｌｉ ４４５３ 由表１可知，活性染料在经受高温度压条件前 后的最大吸收波长和峰值大小基本不变．说明染料 能经受高温高压条件处理。 维普资讯 http://www.cqvip.com
纺织学报第二十 卷第二期 表４嚣譬 黜２ ２活性染料高温竭染后不叫 碱固条件对圃色率和色差的变化 情况 将活忤染料用高温高压法进 行染色．降至一定温度进行『制色． 以得到最高 色率，活性染料 同碱吲条件为：Ｉ 『艺：Ｉ３０℃染 色４０ｒａｉｎ一冷却至７０Ｉ’加 ＮａｇＣＣ）￣Ｉ５ｇ／［ 色１５ｒａｉｎ 表３活性染料高韫竭染浊和常规染色甚之牢崖性能 １０ｒａｉｎＹｔ温至８５℃继续固色１ ５ｉｕｉｔｌ 水洗一皂洗 烘ｈ２ 【岂：ｌ３Ｏｔ、染 色４０ｒａｉｎ 冷却至８０℃ＪＪｆ ａ 【’ｌ １５ｇ／Ｉ 固色４０ｒａｉｎ一水洗一皂洗＋烘 干；３ 工艺：ｌ３０℃染色４０ｍｉ】１一冷却 至８Ｏ℃加 ㈣ ｌＳｇ，１ 同色 ２０ｍｉｔ１ —５”ｕ－］升濉至８５℃继续固色１５ｍｉ￣『 一水洗一皂洗一烘 ４ １ ：１３０１．７ 染色４０ｍｉｎ＋冷却至９ｆ）ｔ ＪＪｌ『ＮａｅＣ＇（ｈ Ｉ５ｇ／Ｌ同色４０ｒａｉｎ一水洗 皂洗一烘 十；将七述同色工艺所得色样与活性 染料用常规染色同色Ｉ 艺之色样进行 固色率和色差比较．结果如表２所示 由表２町知，３ 工 得到的固色 谗 棉混纺织物二潞法和一裕法染色睦能对比 率接近于活性染料常规染色工艺，而且色差变化电 较小，故活性染料高温竭染采用３ 碱固丁艺较为合 适 ２ ３高温高压法染色对活性染料牢度的影响 将活性染料高温竭染后的３ 碱阿工艺之色样 与常规染色、固色工艺之色样进行水洗牢度和摩擦 牢度比较．结果如表３所示： 由表３可知，活眭染料采『ｉｊ高温竭染法与常规 法之水洗牢度和摩擦牢度一致 ２ ４涤／棉混纺织物染色结果比较 对涤／ｆ帚混纺织物在相同染料配 下．分别采用 二浴法和一浴法染色．以二浴法染色色样为基准．进 行染色性能和牢度比较，结果如表４、表５所示： 由表４、表５口』以清楚地看出． 崭法和＿二浴法 的染色性能和牢度相『刊 『 时 ｕ 袁５ 一ｉ旮 柙一带磕染色ｑ 厦别比 明元明粉埘分散染料的染色影响 也较小 说明涤／棉混纺织物采用 浴法竭染『＝艺是完全可行的 ３结论 １染色时间及工艺流程明显 Ⅷ－ｓ１．１５２％％ －－Ｎ法＇￣３—４ ４—５ ４ ３—４ ４ ４—５ ４ Ｈ 缩短，提高生产效率 ２节约能耗，降低成本 （ 三黼 一ｓ —ｓ 表２活性染辑高澍竭染后 同碱 色条什ｌ州固色盛 ｌ色差影响 项 羊 善 ’ 摩 搬 一一三糕 一ｓ 一ｓ 一ｓ 一 ｊ ％三潍３一 一５ ４卜４ 篙 巷 蓦差 。 ≮凳 ＿、 三器洼 一ｓ 衢 三墓薹¨ 一 ４ ４ ５¨ 负荷 ４染色重现性好 一ｓ 一 一 参考文献 Ｉ Ａ Ｋ Ｊａｉｎ＾ ｌｔｅｙ ｎｖ 『Ｒｃｐ Ｊ ｑｑＩｆ ３：：５７ 一ｓ ，一 一ｓ ＾ｌ ３用水量降低．减少污水处理