隧道二衬专项施工方案精编版

一、编制依据、范围及原则 (1)

1.1编制依据 (1)

1.2编制范围 (1)

1.3 编制原则 (1)

二、工程概况 (2)

2.1设计概况 (2)

2.2隧道简介 (3)

2.3施工人员准备 (7)

三、施工组织方案 (7)

3.1 总体施工安排 (7)

3.2 二衬施工顺序 (8)

3.3施工进度及计划 (8)

3.3.1工期安排原则 (8)

3.3.2 总体工期安排 (9)

3.4主要施工进度指标 (9)

四、设备机具配置 (9)

五、施工工艺、方法、技术措施 (10)

5.1 施工工艺流程 (10)

5.2 施工方法及技术措施 (10)

5.2.1 隧道初支断面净空测量 (11)

5.2.2 清底和基面处理 (11)

5.2.3仰拱及仰拱填充施工方案 (13)

5.2.4防排水施工 (17)

5.2.4.1隧道防水的设计原则 (17)

5.2.4.2隧道防排水施工工艺流程图 (18)

5.2.4.3基面处理 (18)

5.2.4.4排水盲管施工 (20)

5.2.4.5防水层施工 (22)

5.2.4.6止水带施工 (26)

5.2.5拱墙钢筋施工 (30)

5.2.5.1一般要求 (30)

5.2.5.2钢筋连接施工 (31)

5.2.5.3钢筋加工 (35)

5.2.5.4钢筋安装 (36)

5.2.6拱墙衬砌施工 (36)

5.2.6.1测量放样 (36)

5.2.6.2拱墙施工方法 (37)

5.2.6.3混凝土施工的主要技术措施 (44)

5.2.7 隧道沟槽施工 (47)

5.2.8拱顶回填注浆施工 (47)

5.3 泵送砼操作规程及其注意事项 (50)

5.4泵送砼的质量通病及防治措施 (52)5.5施工要求及注意事项 (53)

5.5.1施工要求 (53)

5.5.2注意事项 (53)

六、质量保证措施 (54)

6.1质量管理组织机构 (54)

6.2质量保证的管理措施 (55)

七、安全保证措施 (57)

7.1运输安全保证措施 (57)

7.2用电安全保证措施 (58)

7.3交通安全措施 (59)

7.4防火措施 (60)

7.5防洪、防汛安全保证措施 (61)

八、环境保护措施 (62)

8.1粉尘污染防治措施 (62)

8.2水污染防治措施 (63)

8.3噪声污染防治措施 (63)

8.4固体废弃物污染防治措施 ()

九、水土保持措施和方案 ()

附表一：隧道衬砌类型表 (66)隧道二衬专项施工方案

一、编制依据、范围及原则

1.1编制依据

（1）《铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10417-2003；

（2）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005；

（3）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设［2005］160号；

（4）《蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-14标段北庄1号隧道、北庄2号隧道、赵吾1号隧道、赵吾2号隧道、赵吾3号隧道、赵吾4号隧道、赵吾5号隧道、庄里1号隧道、庄里2号隧道、南朝街1号隧道、南朝街2号隧道、南朝街3号隧道施工图设计文件》。

1.2编制范围

适用于蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-14标段项目经理部北庄1号隧道、北庄2号隧道、赵吾1号隧道、赵吾2号隧道、赵吾3号隧道、赵吾4号隧道、赵吾5号隧道、庄里1号隧道、庄里2号隧道、南朝街1号隧道、南朝街2号隧道、南朝街3号隧道二衬施工。

1.3 编制原则

本施工方案以“说明详细、简单易懂、易被接受，保安全，保质量”为工作重点，按照“施工方案可行、施工技术先进、施工组织合理、措施得当，保障有力”的指导思想，遵循下列原则编制本施工方案：（1）工期保障原则

根据业主对本标段工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使该工程各工序施工衔接有序，资源利用充分，确保各关键节点工期和总工期。

（2）技术措施更优原则

制定切实可行的技术措施，采用新技术、新工艺，确保该项工程安全、质量达到优良标准。

（3）经济合理性原则

针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备充足的资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。

（4）环保原则

在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工，保护周边环境。

二、工程概况

2.1设计概况

新建蒙西至华中地区铁路煤运通道MHTJ-14标段项目经理部四工区起

讫里程为 DK680+969.45～DK691+361.53，起自灵宝市川口乡阎谢村，先平行于三淅高速南行，再两跨三淅高速和G209国道后终于川口乡小蒜庄，正线全长10.392公里，合同总造价约8.809亿元，计划开工日期2016年4月1日，竣工日期2020年3月1日，计划工期47个月。主要施工内容有：区间路基1.367正线公里/17段；特大桥2847.95延米/3座，大桥778.47延米/5座，中桥673.31延米/8座，涵洞145.横延米/3座；双线隧道4731.12延米/12座（最长隧道986.8米）；铺设道床5.9万立方米。特殊桥梁结构有：2联（40++40）m连续梁，2联（48+80+48）m连续梁，1联（40+3×56+40）m连续梁。

2.2隧道简介

隧道设计均为单洞双线隧道，隧道洞内轨道结构形式采用有砟轨道，轨道结构高度为766mm，近期铺设65kg/m钢轨，预留铺设75kg/m钢轨条件。

（1）北庄1号隧道（DK681+870.69～DK682+138.000）

隧道全长267.31m，洞身主要岩性为上中更新统（Q2-3al+pl）砂质黄土，分布于沿线坡顶、山坡地带，灰黄色、棕黄色，稍密～密实，洞身基岩为下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩夹粉砂质泥岩，强风化～弱风化，属极软岩夹软质岩。隧道洞身整体上浅埋，围岩分级一般为Ⅴ级，长267.31m。

进口洞门采取直切式洞门型式，里程DK681+870.69～DK681+885.16，长度14.47m；出口洞门采取直切式洞门型式，里程DK682+127～DK682+138，长度11m。

（2）北庄2号隧道（DK682+311.000～DK682+918.000）

隧道全长607m，洞身主要岩性为下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩夹粉砂质泥岩，局部与砂砾岩、含砂砾层互岩，强风化～弱风化，局部全风化，泥沙质结构，层状结构，属极软岩夹软质岩，岩体多破碎，岩体弹性波波速Vj=2050～2450m/s，围岩分级一般为Ⅴ级，长372m，局部为IV级，长235m。

进口洞门采取倒切式洞门型式，里程DK682+311～DK682+322，长度11m；出口洞门采取倒切式洞门型式，里程DK682+905～DK682+918，长度13m。

（3）赵吾1号隧道（DK683+171.210～DK684+158.000）

隧道全长986.79m，洞身主要岩性为下第三系中下统项城组（E1-2x）粉砂质泥岩，夹泥质粉砂岩，局部含砾，强风化～弱风化，泥砂质结构，层状结构，属极软岩夹软质岩，岩体多较破碎，岩体弹性波波速Vj=2700～3900m/s，隧道洞身整体上浅埋，围岩分级一般为Ⅴ级，长836.79m，局部为IV级，长150m。

进口洞门采取正切I式洞门型式，里程DK683+171.21～DK683+182.21，长度11m；出口洞门采取倒切I式洞门型式，里程DK684+146～DK684+158，长度12m。

（4）赵吾2号隧道（DK684+316.350～DK684+497.120）

隧道全长180.77m，隧道区多为深厚层黄土，主要岩性为下伏下第三系中下统项城组（E1-2x）粉砂质泥岩，夹泥质粉砂岩。综合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约180°∠12°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=2600m/s，岩体较破碎。围岩分级一般为Ⅴ级，长180.77m。

进口洞门采取正切I式洞门型式，里程DK684+316.35～DK684+327，长度10.65m；出口洞门采取倒切I式洞门型式，里程DK684+484.12～DK684+497.12，长度13m。

（5）赵吾3号隧道（DK684+597.0～DK684+782.000）

隧道全长184.11m，洞身主要岩性为上中更新统（Q2-3al+pl）砂质黄土，分布于沿线坡顶、山坡地带，灰黄色、棕黄色，稍密～密实，可塑～硬塑，垂直节理发育，多虫孔，局部夹姜石，直立性好，一般厚约10～35m。洞身基岩为下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩，局部夹粉砂质泥岩，综

合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约180°∠12°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=2650～2850m/s，岩体较破碎。隧道洞身整体上浅埋，围岩分级一般为Ⅴ级，长184.11m。

进口洞门采取正切II式洞门型式，里程DK684+597.～DK684+610.，长度13m；出口洞门采取倒切II式洞门型式，里程DK684+769～DK684+782，长度13m。

（6）赵吾4号隧道（DK684+874.000～DK685+253.000）

隧道全长379m，隧道区多为深厚层黄土，主要岩性为下伏下第三系中下统项城组（E1-2x）含砾泥质粉砂岩，局部夹粉砂质泥岩，泥质粉砂岩、局部夹粉砂质泥岩，砂砾岩夹含砾砂岩、泥质砂岩。综合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约180°∠12°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=2650～2950m/s，岩体较破碎。围岩分级一般为Ⅴ级，长269m，局部为IV级，长110m。

进口洞门采取正切I式洞门型式，里程DK684+874～DK684+885，长度11m；出口洞门采取倒切I式洞门型式，里程DK685+240～DK685+253，长度13m。

（7）赵吾5号隧道（DK685+418.000～DK685+3.500）

隧道全长225.5m，隧道区多为深厚层黄土，主要岩性为下伏下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩，局部夹粉砂质泥岩。综合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约180°∠12°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=2750～3550m/s，岩体较破碎。围岩分级一般为Ⅴ级，长225.5m。

进口洞门采取正切I式洞门型式，里程DK685+418～DK685+427，长度9m；出口洞门采取倒切I式洞门型式，里程DK685+634.5～DK685+3.5，长度9m。

（8）庄里1号隧道（DK685+876.000～DK686+135.000）

隧道全长259m，隧道区多为深厚层黄土，主要岩性为下伏下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩夹泥岩，局部砾砂岩，局部呈互层状。综合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约325°∠34°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=3350m/s，岩体较破碎。围岩分级一般为Ⅴ级，长259m。

进口洞门采取正切式洞门型式，里程DK685+876～DK685+8，长度13m；出口洞门采取倒切式洞门型式，里程DK686+124～DK686+135，长度11m。

（9）庄里2号隧道（DK686+595.000～DK687+076.0）

隧道全长481.m，隧道区多为深厚层黄土，主要岩性为下伏下第三系中下统项城组（E1-2x）泥质粉砂岩夹泥岩，含砾砂岩，局部呈互层状。综合物探成果未见明显断裂形迹，岩体产状较平缓约325°∠34°，节理发育，弱风化基岩弹性波速Vj=2900～3500m/s，岩体较破碎。围岩分级一般为Ⅴ级，长481.m。

进口洞门采取正切式洞门型式，里程DK686+595～DK686+608，长度13m；出口洞门采取倒切式洞门型式，里程DK686+055～DK686+076.，长度21.m。

（10）南朝街1、2、3号隧道

南朝街1、2、3号隧道位于河南省三门峡市下辖灵宝市南朝街村境内，南朝街1#隧道进出口里程为DK688+568-DK688+886长度318m，隧道洞门采用直切式和切式洞门；南朝街2号隧道进出口里程为DK688+915-DK6+307长度392m，洞门采用单挡明洞Ⅲ式洞门和倒切Ⅰ式洞门；南朝街3号隧道进出口里程为DK6+567-DK690+017长度450m，洞门采用倒切Ⅰ式洞门和单挡明洞Ⅲ式。隧道多处浅埋，洞身多位于黄土及风化岩体内V级围岩。

2.3施工人员准备

本区段包含4个隧道施工作业队，每个作业队同时开展2个工作面。

三、施工组织方案

3.1 总体施工安排

根据各隧道断面，各作业队至少分别配备两套模板台车，加宽段模板台车通过普通模板台车加支撑，拼装出设计加宽段尺寸。

模板台车施工：隧道二衬使用台车施工，台车设计总长12.1m。台车搭接10cm。每一循环台车衬砌长度为12m。隧道环向施工缝为12m一道。水平施工缝设在内轨下30cm位置。

大避车洞、设备洞室、通讯远端机室均采用定型模板支护（详见预留洞室二衬方案）。

隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料。

隧道钢筋施工：集中钢筋加工厂加工，再运输至隧道二衬钢筋施工部位，采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。

隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，砼灌注以自密实为主，人工配合采用捣固棒震捣。

3.2 二衬施工顺序

二次衬砌施工顺序：仰拱施工（仰拱、小边墙超前30m，后期仰拱、边墙应流水线组织施工）拱墙基面处理防水施工二衬钢筋绑扎二衬模板台车加固二衬砼浇注。如图3-1所示

图3-1 隧道二次衬砌施工示意图

3.3施工进度及计划

3.3.1工期安排原则

在保证合同总工期的同时，确保施工安全、工程质量及环保、文明施工目标等全面实现，完全履约；施工组织科学，工序安排合理，最大限度地减少施工相互干扰；尽可能开展平行流水作业，以减少施工投入、缩短施工工期，尽量做到主要工序均衡生产。

（1）工期安排上严格按照招标文件对总工期的有关要求进行。

（2）合理安排施工顺序，尽可能展开平行流水作业。

3.3.2 总体工期安排

见附件《隧道进度计划表》。

3.4主要施工进度指标

主要进度指标见表3-1。

表3-1 主体结构施工主要工程项目施工进度指标表

四、设备机具配置

结合正常施工需要，施工机械设备配置如下：

表4-1 机械设备配置表

五、施工工艺、方法、技术措施

5.1 施工工艺流程

施工工艺流程图5-1所示。

图5-1 施工工艺流程图

5.2 施工方法及技术措施

本工区内隧道均以复合式衬砌为主。隧道均采用曲墙有仰拱衬砌断面形式，仰拱与仰拱填充分开施作。

隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱及填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工，最后完成道床施工。

混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。

二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；

围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

二次衬砌距掌子面安全距离：Ⅲ级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于120m；Ⅳ级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于90m；Ⅴ级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于70m。

仰拱距离掌子面安全距离：Ⅲ级围岩仰拱距掌子面距离不大于90m；Ⅳ级围岩仰拱距掌子面距离不大于35m；Ⅴ级围岩仰拱距掌子面距离不大于35m。

5.2.1 隧道初支断面净空测量

在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，检查隧道净空是否符合要求，完成后将测量成果上报监理。若隧道存在侵限，应提前制定侵限处置方案，并对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。

5.2.2 清底和基面处理

（1）清底采用人工配合机械进行，清底过程中应注意对隧道初支的保

护。

（2）初支基面漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，保证基面干燥、清洁。

（3）自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、锚管、超前导管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。

（4）对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm ，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径为100mm 。

（5）基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。仰拱采用移动式栈桥施工，但仰拱填充不与仰拱同时灌注，拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工水沟电缆槽，必要地段采取回填注浆。洞内混凝土衬砌施工顺序见图5-2。

I

II

III

III

III

IV

IV

仰拱与仰拱填充分界线

图5-2 洞内混凝土衬砌施工顺序图

为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用全液压自行式仰拱栈桥，栈桥有效长度为24m，栈桥委托具有资质的厂家生产，以保证栈桥的整体性，栈桥具体尺寸详见下图。

图5-3 栈桥图

仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌20～30m ，仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型。仰拱及填充浇筑时两边应预留水沟电缆槽位置。其工序框图详见下图。

图5-4 仰拱施工工序框

（1）测量放样

首先在隧道两侧边墙处打设标高点，标高点每5m 打设一组，标高与该里程设计标高一致。再根据图纸进行放样开挖。

（2）仰拱开挖应符合以下规定

根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。

清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土。若仰拱设计有初期支护时，浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。

（4）仰拱模板施工

隧道仰拱模板采用栈桥自带钢模板（详见图5-3），技术员在边墙处画出水沟及电缆槽底控制标高，并采用与栈桥配套钢模预留出水沟位置(详见下图)，仰拱每流水段最大长度为12m，具体施工长度可根据现场实际情况而定。详细做法为：

在仰拱钢筋绑扎完成经验收合格后（仰拱有钢筋时则需要，若无钢筋则不需要进行钢筋绑扎. 素混凝土衬砌仰拱纵向施工缝设置A16接茬筋，接茬钢筋长500mm,埋入和露出深度为250mm，间距20cm），打设隧道中线、预留水沟电缆槽钢模标高，用于控制模板位置，并用施工线标定出。

（5）仰拱及仰拱填充砼浇筑

仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱初凝后进行填充混凝土浇筑。

仰拱紧跟下台阶施工，结合断面情况和现有施工技术，拟将仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工断面见图5-5

（6）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必须符合设计要求。

（7）仰拱环向施工缝中间预埋可维护注浆管。

（8）仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到100%强度后方可通行车辆。

II

仰拱与仰拱填充分界线

I

图5-5仰拱、仰拱填充施工断面

5.2.4防排水施工

5.2.4.1隧道防水的设计原则

本线隧道防水等级满足《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）规定的以及防水标准。

隧道防排水采取“防、排、截、堵结合、因地制宜、综合治理”的原则。在地下水发育且水文环境有严格要求的隧道，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到防水可靠、经济合理的目的。

5.2.4.2隧道防排水施工工艺流程图

图5-6隧道结构防排水施工工艺流程

5.2.4.3基面处理

基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。

（1）处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水；

（2）对初期支护混凝土表面外露的钢筋头等硬物割除，其处理如下图所示：

切断用锤打

砂浆素灰抹面

图5-7初期支护面处理

①对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。 ②对有凸出的锚管时，用砂浆抹平。

图5-8初期支护面处理

③对钢筋凸出部位时，螺头顶预留5mm 切断后，用塑料帽处理。

图5-9初期支护面处理

（3）对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L ≤1/6（D 为两凸凹面间凹进深度，L 为两凸凹面间距离）。

（4）基面处理质量检查

净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。

初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m 尺进行

切断

面要平整

用砂浆填死

5.2.4.4排水盲管施工

隧道拱墙衬砌与初支之间设置环、纵向盲管，环向盲管采用φ50HDPE 单壁打孔波纹管，纵向盲管采用φ110/90HDPE双壁打孔波纹管，二者之间采用三通连为一体，形成完整的排水系统。

环向盲管每8m设置一环，地下水发育段环向盲管加密或成束设置。纵向盲管双侧墙角设置，设置于水沟底上方30cm处。环、纵向盲管均设置土工布包裹。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见下图：

图5-10 环向、纵向排水盲管施工工艺流程

（1）环向排水盲管安设

先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距30～50cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上，见排水盲管布置示意图。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。

图5-11环向排水盲管固定示意图

（2）纵向排水盲管安设

按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。

图5-12环向排水盲管铺设示意图5.2.4.5防水层施工

5.2.4.5.1施工工艺流程

防水板铺设包括防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图。

图5-13防水板施工工艺流程

5.2.4.5.2施作步骤与方法

（1）铺设准备

洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求：

①防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于±10mm。

②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。

③台车应具备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

（2）土工布铺设

①350g/㎡土工布具有一定的密实度和柔软性，在铺设缓冲层时，基层表面应平整无明水，用射钉将塑料垫片钉在土工布上固定缓冲层，缓冲层应分段铺设长度根据施工现场安排而定。

②使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设；

③铺设EVA防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水卷材相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈正梅花形布设，拱墙上的固定间距为80～100cm；拱部50cm～80cm；底部固定间距为1～1.5m；呈梅花型排列。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。

④缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接边采用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。

⑤缓冲层铺设应超前大面卷材不小于20cm。

（3）防水板铺设及固定

①防水板的铺设

防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m ，并设临时挡板防止机械损伤防水板，同时应与开挖掌子面保持一定的安全距离。

铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm 的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm ，如下图所示。

图5-14防水层焊接示意图

② 防水板的固定

防水板固定采用热风焊，使防水板融化与固定缓冲层的塑料垫圈粘结牢固。在凸凹较大的基面上或在断面变化处应增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。

（4）防水板焊接

焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。

防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊。

开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm 。

防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图5-15）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

允许允许不允许

图5-15防水板搭接示意

焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。

5.2.4.5.3施工控制要点

塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；

任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；

浇筑混凝土时应有专人观察，发现损伤应立即修补。

5.2.4.5.4防水板施工质量检查

（1）目测检验

用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度

（2）充气检查

检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

5.2.4.6止水带施工

严格按设计、规范要求施作变形缝、施工缝。变形缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。

5.2.4.

6.1素混凝土段中埋式止水带固定

止水带垂直弯曲，一端垂直挡头模板，一端紧贴挡头模板（涂抹上脱模剂），待第一节衬砌完后将紧贴模板止水带弯入第二节衬砌。

素混凝土中采用钢筋卡固定止水带，钢筋卡采用A6钢筋制作，第一节衬砌通过铁丝将钢筋卡和止水带固定在挡头模板上，钢筋卡按环向0.5m设置；在第二节衬砌时扳直钢筋卡将一起弯入的止水带垂直固定在第二季衬砌内。如下图素混凝土段中埋式止水带固定方案所示。

图5-16素混凝土段中埋式止水带固定图

图5-17钢筋卡及特殊箍筋大样示意图

5.2.4.

6.2钢筋混凝土段中埋式止水带固定

止水带垂直弯曲，一端垂直挡头模板，一端紧贴挡头模板（涂抹上脱模剂），待第一节衬砌完后将紧贴模板止水带弯入第二节衬砌。

钢筋混凝土中采用特殊钢筋让止水带垂直安置在混凝土中，其余止水带的固定同素混凝土固定方法相同。

浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。

止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。

图5-18钢筋混凝土段中埋式止水带固定图

5.2.4.

6.3背贴式止水带固定

背贴式止水带一般用于整体式衬砌施工缝处，设置在衬砌结构施工缝、变形缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。

5.2.4.

6.4止水带施工控制要点

（1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

（2）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；

（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

（4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

（5）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下图要求：

图5-19止水带常用接头形式示意

（6）止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm ，焊接缝宽不小于50cm 。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm 。

（7）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

（8）衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

5.2.4.

6.5止水带安装检查

（1）止水带安装的环向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm 。

（2）止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm 。

热硫化连接热硫化连接热硫化连接复合接(推荐形式)搭接≥10cm 热硫化连接

5.2.4.

6.6止水带接头的检查

（1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。

（2）接头强度检查：用手轻撕接头。

（3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。不合格时重新焊接或粘接。

5.2.5拱墙钢筋施工

本工区隧道二衬钢筋主筋均采用接驳器连接，衬砌拱部及边墙接头严禁采用焊接。分布筋可采用绑扎搭接及焊接。同一搭接区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50％。

5.2.5.1一般要求

（1）钢筋砼中的钢筋必须符合现行规范要求，每批材料需经中心试验室抽样，试验合格后才能使用。

（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮盖。

（3）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

（4）钢筋加工必须根据施工图钢筋不同部位，不同编号分别加工堆放，领取时，根据编号及数量提取。

（5）钢筋工和电焊工必须经过培训合格后上岗。

5.2.5.2钢筋连接施工

5.2.5.2.1机械连接施工

钢筋机械连接是采用套筒挤压连接方法，套筒挤压连接是将需要连接的钢筋（带肋钢筋）端部插入特制钢套筒内，用超高压液压设备（挤压钳）挤压钢套筒，使套筒产生塑性变形与钢筋横肋紧密啮合，靠变形后的钢套筒与带肋钢筋的机械咬合紧固力将两根钢筋牢固的连接。

（1）施工准备

1）明确机械连接接头形式、连接位置、规格和数量等，准备好相应数量的连接材料。

2）熟悉作业指导书、掌握工艺流程及有关要求。

3）准备钢筋机械连接作业平台和定位架等设施。

4）钢筋端头的锈皮、泥沙、油污等杂物应清理干净；钢筋端头应平直，并设定标志和检查标志（如下图所示）。定位标志距离钢筋端部的距离为套筒长度的一半，检查标志应设置在定位标志外侧，距定位标志15mm处。

5）对挤压设备必须进行检查，并进行试压。

6）钢筋与套筒应进行试套，不同直径钢筋的套筒不得串用。

（2）接头连接施工工艺

1）套筒挤压连接施工工艺流程图如下图所示。

图5-20套筒挤压连接施工工艺流程图2）将钢筋插入套筒内，其插入深度应按钢筋定位标志确定，当钢筋纵肋过高影响插入时，允许进行打磨，但钢筋横肋严禁打磨。

3）在插好钢筋的接头处用压钳进行挤压（需要时压钳用升降器悬挂）。挤压时，使压模对准钢套筒表面的压痕标志，并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直，接好进回油、启动高压油泵并调节好初始油压。

4）套筒挤压操作应符合下列规定：

①按标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒长度中点不应超过10mm。

②压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

③挤压时挤压机与钢筋轴线应保持垂直。

④挤压宜从套筒开始，并依次向两端挤压。

⑤宜先挤压一端套筒，插入待接钢筋后再挤压另一套套筒，采用必要措施确保钢筋与套筒的同轴、顺直。

（3）挤压钢套筒型号及所对应的尺寸见下表：

（4）挤压钢套筒加工尺寸的允许偏差值见下表：

（5）套筒、压模型号及压痕参数

1）相同规格钢筋连接时的套筒型号、模具型号及压痕参数应满足下表中相关数据。

2）不同规格钢筋连接，套筒的型号，模具型号及压痕最小直径，压痕道次等参数满足下表中相关数据。

5.2.5.2.2钢筋的绑扎及焊接施工

分布筋在绑扎搭接时，其搭接长度不小于35d，采用焊接时，其连接长度不应小于10d。

（1）钢筋绑扎

绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）。

（2）钢筋焊接

分布筋钢筋单面焊接焊缝搭接长度为10d（d为钢筋直径）。

钢筋焊接焊缝厚度h不应小于0.3d，焊缝宽度b不应小于0.8d。

电弧焊接头的焊缝表面应平整饱满，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见裂纹，用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆

声。

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，“同一连接区段”内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求，焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

焊接接头距离为35d，且不小于500mm。

钢筋焊接焊缝时禁止抬起焊条点焊或点焊成线，焊接时将焊条与焊缝连续接触焊接，直至焊条消耗完或焊缝焊接完成。

5.2.5.3钢筋加工

（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

（4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。箍筋弯钩详见图5-21所示；钢筋加工允许偏差和检验方法详见表5-5。

箍筋末端弯钩

弯起钢筋d

r≥20d

r≥20d ≥10d d m

≥5

d d 直角形弯钩

180度弯钩d d m ≥2.5d

≥3d

图5-21箍筋弯钩示意图

表5-5 钢筋加工允许偏差和检验方法

5.2.5.4钢筋安装

钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表5-6规定。

表5-6 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm ）和检验方法

5.2.6拱墙衬砌施工

5.2.

6.1测量放样使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在仰拱填充上标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以12m（12.1m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。

5.2.

6.2拱墙施工方法

复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。

正洞衬砌段落边拱模采用定制12.1m钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。

衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。液压衬砌台车见示意图。

图5-22液压衬砌台车见示意图

标准断面加宽段均在基本断面台车上进行变化而成；当台车变化断面时顶模相应增加加宽楔块，托架横梁、立柱、侧向千斤顶等相应接长。

非绝缘一般锚段是在基本断面基础上边模增加加高块和门架加高座变化而成；台车变为非绝缘一般锚段时，边模板接长，门架安装加高座，侧向千斤顶相应接长。

下锚洞断面衬砌台车是在基本断面基础上进行变化而成；下锚洞W0的变化只是模板的变化，W20的变化为顶模加高。当台车进入下锚洞W0时，顶模新制，变模增加加宽块，托架横梁，立柱相应接长，门架增加副门架。当进入加宽段时，顶模利用加宽块，托架横梁、立柱相应接长，门架利用副门架，侧向千斤相应接长。

预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模，泵送混凝土入仓（详见预留洞室二衬方案）。施工时，与正洞衬砌连接段预留出1m 长，与正洞衬砌同时灌筑。

混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拱墙衬砌施工工艺框图见图

图5-23拱墙衬砌施工工艺框图

（1）边墙基础、拱墙施工缝基面处理

在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。

（2）台车就位

立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。

1）首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。

2）对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。

3）台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。

4）对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。

5）台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

6）台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表5-7。

表5-7 模板台车整体尺寸验收要求

7）检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，环向施工缝需预埋背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带。一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。在侧墙纵向施工缝处设置两层水泥基渗透结晶型防水涂料，单层1.0mm。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5～10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。

（3）砼浇筑

①混凝土纯搅拌时间不少于120s；混凝土坍落度控制：边墙为200mm，拱顶为220mm。

②浇筑混凝土时，混凝土最大下落高度不得超过2m，超过2m时利用混凝土泵送软管接入灌注口内，在混凝土浇筑至第3排灌注口后，将混凝土泵送管接入拱顶灌注孔进行压顶。

③泵送砼入仓自下而上，从已灌筑成型侧向堵头模板侧分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。每层浇筑厚度为50cm 。台车前后混凝土高度落差不能超过0.6m,左右侧混凝土高度差不能超过0.5m,严禁单侧一次性浇筑超过1m 以上。

④二衬浇筑、投料顺序：浇筑混凝土时，同一排浇筑顺序从已浇筑成型侧向堵头模板侧灌注，如第1排窗口浇筑顺序依次为1-1#→1-4#，以此类推。

⑤混凝土送料路线

地泵泵送混凝土至第三层窗口平台，通过平台上设置的分流槽将混凝土输送至各个窗口。

第一层窗口进料路线为：地泵→泵管→分流槽→串筒→接料溜槽→窗口。

第二层窗口进料路线为：地泵→泵管→分流槽→接料溜槽→窗口。第三层窗口进料路线为：地泵→泵管→软管→窗口。

拱顶冲顶进料路线为：地泵→泵管→软管→泵送口。

图1 1/2衬砌台车天窗布置图

图2 1/2衬砌台车附着式振动器布置图

施工顺序：混凝土分别从第1排、第2排、第3排工作窗泵入。①当从第1排窗口浇筑至窗口下0.5m 时，关闭第1排窗口，然后从第2排窗口浇筑；②第2排窗口的关闭要求与第一排相同。③当第3排窗口关闭后，将输送管接入灌注孔进行压顶，二衬混凝土封顶时，适当减小泵送压力，密切观察堵头板排气孔的排气和浆液泄漏情况，当混凝土浆液从堵头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。拱顶混凝土采用附着式振动器捣固。

当混凝土浇筑至工作窗下50cm ，作业窗关闭前，需将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，涂刷脱模剂，将其关封严密，然后再从其上一层作业窗按顺序进行砼浇筑，依此类推进行施工。

⑥二衬混凝土捣固

插入式振动棒捣固操作要点如下：a.移动间距不宜大于振捣器作用半径（ZN50型行星插入式振动棒作用半径为250mm）的1.5倍；b.插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；c.振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°；d.振动棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣时间一般为10～30s；e.振捣时不得碰撞模板，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；f.混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。混凝土振捣时振动棒不得接触防水板，以防止防水板损伤。

附着式振动器捣固操作要点如下：a.采用单台分别开启，短时间（每次3~5s）、多次数（每层4~5次）的方法进行混凝土捣固，防止台车因振动时的微移位或弹性变形。b. 当混凝土在模板内泛浆流动呈水平状时，无气泡溢出，即可停振。不得在混凝土初凝状态再振，也不得使周围的振动影响到已初凝的混凝土，以免影响混凝土质量；c. 附着式振动器的使用需做好经验总结分析，确定最适宜的捣固参数，确保混凝土内部密实，外部平整光滑。

5.2.

6.3混凝土施工的主要技术措施

隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。

（1）衬砌净空控制

在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。

（2）砼质量控制

精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量。砼浇筑全部采用泵送砼入模。

（3）拱顶混凝土密实度和空洞解决措施

①分层分窗浇注

所有衬砌作业均用混凝土输送泵作业，泵送混凝土泵送至台车顶部的集中分料斗，由集中分料斗自下而上，从已浇筑段接头处向未浇筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。

台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上。

充分利用台车顶部的集中分料斗，同时结合台车上、中、下三层开窗，分层浇筑混凝土，混凝土浇筑时的自由倾落高度不超过2.0米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑，这一点应严加注意，因为浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。

③采用封顶工艺

混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。

随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水）自排气管中流出时（以泵压≤0.5Mpa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。

封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器进行检测。

二衬拱部每隔5m预留注浆管，待混凝土达到设计强度的70%后，进行回填注浆。

浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。

④拆模和养护

砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。

⑤其它技术措施

严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。

拆模养护：在初期支护已稳定地段二衬混凝土强度达到8MPa以上时即可脱模，初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100％以上。特殊情况下，应根据设计、试验及监控量测结果决定拆模时间。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。

衬砌厚度、密实度及外观检测方法

衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。

5.2.7 隧道沟槽施工

排水沟和电缆槽在隧道二衬完成后进行，采用整体模板、人工入模的方式施工，盖板在洞外预制，洞内人工安装。隧道沟槽施工时首先进行施工测量，定出中线及内轨标高，直线每10m一个断面，曲线每5m一个断面，施工时严格控制中线及标高。为保证混凝土振捣密实采用小型振动棒振捣，施工配料时粗骨料粒径不大于16mm。

5.2.8拱顶回填注浆施工

衬砌拱顶灌注混凝土前于防水层与二次衬砌间预埋PVC注浆花管与排气管。

1、注浆管的制作

（1）现场加工制作注浆管，注浆管采用A25mmPVC管，注浆管每隔10cm设置螺旋切口，切口周长为管长的1/2～1/3，安装时切口朝上；注浆管外漏部分采用DN25镀锌钢管与注浆管采用丝扣连接，并在镀锌管尾部连接止浆阀。

（2）在注浆管底部连接排气管以确保在注浆过程中排出浇筑混凝土过程中密封的空气。排气管与注浆管采用胶带绑在一起，排气管不布孔。

2、注浆管的固定

（1）每循环衬砌台车定位前，将纵向注浆管设于正拱顶紧贴防水板（防水板内侧、衬砌外边缘），采用防水板条（5cm宽、15cm长）焊接固定在防水板内侧，防水板条固定位置纵向间距70cm～80cm，纵向注浆管结合环向施工缝在拱顶位置通长布置。在纵向注浆管预埋时，将止浆阀一端预留至衬砌端头模板外，以便在混凝土施工后立即对该段衬砌进行注浆处理。

（2）预埋注浆管及排气管时应小心施作以免将衬砌背后防水捅破而影响隧道的防水能力

3、注浆及质量控制

（1）二衬混凝土达到设计强度100%后，进行回填注浆，浆液采用微膨胀性水泥砂浆进行回填注浆，注浆过程中，排气管冒浆时，采用止浆塞封闭排气管后，采用0.4MPa压力持续压降8min后停止注浆。注浆结束后待混凝土终凝后脱模、进行地质雷达扫描，若扫描结果正常，则进行下一版二衬施工；若仍有异常现象，需根据扫描分析结果对该地段衬砌进行二次注浆处理。

（2）回填注浆砂浆应采用微膨胀性水泥砂浆；

浆液要求具有良好可灌性，固结收缩小，具有良好的粘结性、抗渗性、