简析钻孔灌注桩的施工方法和质量事故原因及其预防措施

维普资讯 http://www.cqvip.com ２００７年第８期　（总第１６２期）　黑龙江交通科技　ＨＥｌＬ－ＯＮＧＪｌＡＮＧ　ＪｌＡ０ＴＯＮＧ　ＫＥＪｌ　Ｎｏ．８，２００７　（Ｓｕｍ　Ｎｏ．１６２）　简析钻孔灌注桩的施工方法和质量事故原因及其预防措施　闻　雷　（辽宁省路桥建设二公司）　摘要：由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性和不可预见性，施工工艺复杂，质量较难控制，本文从施工角度简析了　钻孔灌注桩的施工技术和施工要点，并总结了钻孑Ｌ灌注桩施工过程质量事故原因分析和具体预防措施。　关键词：钻孔灌注桩；事故原因；预防措施　中图分类号：ｕ４４５　文献标识码：Ｃ　文章编号：１００８—３３８３（２００７）０８—００５８—０３　１引　言　②钻杆接头不良或滑丝。　随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作　③停电或电机反转使钻杆松脱。　为一种基础形式，以其适应性强、成本适中，施工简便等特点　（２）预防措施　广泛地应用于公路桥梁及其他各类土木工程中。　①卡钻时应设有保护绳，施工过程中要控制好冲程，严　但是由于钻孔灌注桩的施工大部分是在地面以下进行，其　防空打。　施工过程无法直接观察，成桩后也不能进行直接开挖验收，它又　②施工过程中要经常检查钻机的钻杆、钢丝绳及各种连　是最容易出现质量问题的一种基础形式。在施工中经常性的发　接部位，及时进行检修。　生卡钻、掉钻、坍孔、断桩等事故，严重影响了整个建设项目的工　③钻具联结要牢固，初期钻进速度不要太快，在孔深　程质量和工程进度。根据作者多年从事钻孔灌柱桩的工程施　４．０　ｍ以内不超过２　ｍ／ｈ，以后不要超过３　ｍ／ｈ，在覆盖层始　工，简要分析钻孔灌注桩施工要点和可能存在的几种质量问题　终要减压钻进，钻进速度和泥浆排量相适应，冲孔钻在开孔　及相应的防范措施，旨在为类似工程提供借鉴。　时要慢，孑Ｌ深２．０　ｍ以内不超过１．５　ｍ／ｈ钻孔作业。　２施工方法及其质量通病　２．４钻孔灌注桩中孔壁坍塌及对策　２．Ｉ钻孔倾斜　（１）事故原因　（Ｉ）事故原因分析　①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合格、护筒埋置　①钻架不稳，钻机导架不垂直，钻机部件松动。　太浅、周围填土不密实而漏水。　②土层软弱不均匀时，钻头受力不均匀。　②保持的水头压力不够，泥浆相对密度太小，泥浆太稀，　③扩孔较大时，钻头偏向一方。　泥浆除护壁上浮钻渣的作用外，还利用其侧压力稳定孔壁，　④钻杆弯曲，接头不正。　泥浆稀了，作用就降低，就容易塌孔，泥浆高度不够，规范对　⑤土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物。　各种不同土层等情况有具体要求：“当地质不良，容易塌孔　（２）预防措施　时，护筒顶端宜高出地下水位１．５—２．２　ｍ，高度不够同样是　①首先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，检查纠　属稳定孔壁压力不足而造成塌孔，造成泥浆高度不够的另一　正桩架，使之垂直安装稳定，并对钻机排架进行水平与垂直　个原因，是护筒漏水，一般出现为护筒埋深不够，产生护筒底　较正，施工过程中及时的对钻机进行检修，孔口周围必须有　漏浆，也有的是钢护筒震沉时焊缝破裂造成漏浆的”。　良好的排水系统，确保钻机处地面不受水浸泡，以维持机身　③地下水位有较高的承压力。　平稳，确保桩位准确。　④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象。　②在不均匀地层中钻孔时，采用自重大，钻杆刚度大的　⑤成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜。　钻机。施工过程中发现倾斜过大时要重新填人土石重新钻　⑥用造孑Ｌ机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤。　进，但要控制好进尺速度。　⑦沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁。　③进入不均匀硬层，斜状岩层和碰到孤石时，宜用钻机　⑧造孑Ｌ机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着　钻透。当用冲孔钻时，宜用低速将石打碎，如遇到倾斜岩石应　力减弱。　先用混凝土填平，待混凝土凝固后再继续钻进，另外安装导　⑨突发性事件如机械故障，停电等意外出现造成长时间　正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。　停工而导致坍孔。由这些原因产生的事故是不少的，因此使　２．２卡钻　用有效的管理方法，把故障率减少，并在最短时间内修复使　（Ｉ）卡钻原因分析　用，不致因机械故障造成断桩事故。　①孔内出现了梅花桩、缩孔或遇到探头石等。　⑩气候影响：这主要是指大暴雨，而且时间较长，由于灌　②人孑Ｌ较深的护筒倾斜或由于钻机碰撞等原因变形严重。　注桩是水下，抢时间不能间断的快速作业，因而不能在雨天　③钻头尺寸由于焊补过大。　进行，必须了解气候预报，及时了解当地的天气状况，同时也　④下钻速度太快或钢丝绳过长而使钻头倾斜卡在孔壁上。　要做好各项防雨措施，以减少事故发生。　（２）预防及处理措施　（２）预防及处理措施　①对于向下能够活动的上卡，可慢慢的上下提升活动钻　①坍孔部位不深时可采用埋深护筒的方法将护筒周围　头，并要适当的左右移动旋转钢丝绳，注意此时过程要慢慢　回填土，再夯实，重新钻孔。　进行，且不可用力过大，致使孔壁坍塌，钢丝绳或钻杆断裂而　②轻度坍孔可提高泥浆相对密度和提高水位进行处理。　发生掉钻现象。　③严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，迅速钻＾。　②卡钻后不要强提，当较提不动时，可用小冲锥冲或用　④汛期或潮期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加　冲吸结合的方式将锥头周围的钻渣松动，然后再进行提钻。　水头等措施来保持水头相对稳定。　③施工过程中要注意保持护筒垂直，钻头尺寸应保持统　⑤提升钻头，下放钢筋笼时要保持竖直，尽量不要碰撞　一，进尺速度要适度，不可过快过猛。　孔壁。　２．３掉钻　⑥在松软地层处要控制好进尺速度，并要根据地层的变　（１）事故原因　化情况及进度调整泥浆的浓度，使泥起到较好的护壁作用。　①卡钻时甩力过猛强拉或操作不当使钢丝绳或钻杆断裂。　⑦因此钻孔灌注桩的清孔，吊装钢筋骨架，灌注水下混　・５８・　维普资讯 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第８期　简析钻孔灌注桩的施工方法和质量事故原因及其预防措施　总第１６２期　凝土各工序应连续快速完成。　层混凝土因浇筑时间过长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝　⑧当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水　土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端末及时提到钢　层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必　筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶　须能保持足够的泥水压力。　升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停　⑨泥浆的相对密度以１．０２—１．０８左右为宜。另外，在　止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标　成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是　高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。　否改成其他施工方法，泥浆质量差，其后果是：形成不了护壁　（３）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在　泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，　混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升，钢筋笼初始　易产生塌孔或缩颈。泥浆稠度大，比重大，含砂率高，形成的　位置应定位准确，并与孔口固定牢固，加快混凝土灌注速度，缩　泥皮质量差，厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。稠浆在钢筋　短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性　笼上沉积粘附，导致钢筋与混凝土握裹力降低。泥浆比重过　变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在１．５—２．０　ｍ。　大，使得混凝土水下灌注阻力增大，降低混凝土的流动半径，　（４）减慢浇筑速度，以减少混凝土上涌的冲击力，从钢　使混凝土骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨　筋与混凝土的比重来看混凝土是绝无浮起钢筋的可能，由此　料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。　可知上浮原因是连续快速的混凝土上涌冲击力所致，上浮以　⑩为有效地防止塌孔、缩径及桩孔倾斜等现象，除了在复　后的钢筋笼下沉的速度远远低于上涌速度，这时可将导管提　核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲时，还根据不同土层情　升至钢筋笼内，保持导管埋深２—３　ｍ，慢速浇筑，将钢筋笼　况对此地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间　的主筋焊连在护筒上。　曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快　２．８灌注水下混凝土　０．２　ｍ／ｍｉｎ左右，在细粉砂层钻进都是０．０１５　ｍ／ｍｉｎ左右。钻　为防止发生断桩、夹泥，堵管等现象，在混凝土灌注时应　头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复　加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝　核钻头直径，如发现其磨损超过１０　ｍｍ，就要及时换调钻头。　土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落度采　２．５扩孔、梅花桩及缩孔　用１８—２０　ｃｍ，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深　（１）事故原因　度，当灌注至桩顶标高８—１０　ｍ时，应及时将坍落度调小至　①扩孔一般是由于坍孔或锥头摆动幅度过大而导致。　１２—１６　ｃｍ，以提高桩身上部混凝土的抗压强度，拔管的升降　②梅花桩一般是由于地层影响或操作不当所致。　幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷　③缩径多是因为钻锥直径缩小或因地层中有软塑土遇　孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层　水膨胀所致。　厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注２　ｍ’左　（２）预防措施　右测一次混凝土面上升的高度。　①采取有效的措施防止坍孔及钻机的摆动幅度，如增加　导管法施工是钻孔灌注桩较为常见的一种混凝土灌注　水头压力，提高泥浆稠度，控制钻机冲程等，如扩孔不影响钻　施工方法。　进，可不必处理。　（１）导管直径一般选用２５—３０　ｃｍ，内壁光滑，内径一　②注意及时的检查修补钻头，从减少缩径机率，并要在　致，接口紧密不漏水。　软弱土层地段采用失水率较低有优质泥浆进行护壁。　（２）调试后的导管表面要标出刻度，一般以０．５　ｍ为单　③发现出现缩径或梅花桩时要及时的进行扫孔处理。　位，并注明导管全长尺寸，以使灌注混凝土时掌握导管提升　２．６沉渣的原因及处理措施　高度和深度。　施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下。　（３）导管上的漏斗箱内容积应大于孔底１．３—１．５　ｍ深　（１）桩底的沉渣过多主要由于施工中违反操作规定，清　的体积，而且开始灌时要连续补足漏斗箱内混凝土，以确保　孔不干净或未进行二次清孔造成的，施工中应保证灌注桩成　混凝土冲击下落到孔底后再向上返。　孔后，钻头提高孔底１０—２０　ｃｍ，保持慢速空转，维持循环清　（４）混凝土的配比是关键，因此为保证灌注质量要采用　孔时间不少于３０　ｒａｉｎ，然后将锤式抓斗慢慢放人孔底，抓出　商品混凝土，强度等级要比设计要求提高一个等级，坍落度　孔底的沉渣。　在１６—２２　ｃｍ为宜，选用商混可保证开始灌注混凝土的最小　（２）当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底　储备量。　的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。　（５）灌注过程中，要保持导管位置居中。混凝土必须连　工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不　续浇筑，并掌握边灌注混凝土边提升和拆除导管，使混凝土　能用清水进行转换。　经常处于流动状态，混凝土灌注到桩孔上部５　ｍ以内时，可　（３）钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准　不再提升导管，直到应灌注的标高后，一次拔出。灌注混凝　孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土坍落在桩底，钢　土顶面应高于设计标高０．５—０．８　ｍ，待到混凝土终凝后，再　筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰　凿去设计标高以上部分。　撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快　（６）在灌注混凝土时，必须克服很大的灌人阻力以保证　对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣，下完钢筋笼　混凝土桩身的质量，最好采用大体积混凝土冲击灌注法，每　后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二　一斗灌注都是将２至３方混凝土在大斗中积蓄够量，出料口　次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。　直接插入导管，然后打开活门一次连续冲击下去。　（４）清孔后，开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距　２．９断桩　离宜为３０—４０　ｃｍ，应有足够的混凝土储备量，使导管一次　由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等松散体及泥　埋人混凝土面以下１．０　ｍ以上，以利用混凝土的巨大冲击力　土填充形成间断桩。　溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。　（１）卡管导致断桩。卡管原因较多，主要有如下，１．个方面。　２．７钢筋笼上浮　①混凝土工作性差。水下混凝土的质量要求采用１８—　（１）由于钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好，弯　２２　ｃｍ，这应在混凝土浇筑前做好配合比试验工作，以使混凝　曲、箍筋变形脱落，导管倾斜等使得钢筋与导管的接触过于紧　土有良好的工作性，保证施工顺利进行。　密时，也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题，应注意提高钢　②水泥性质不符合规范要求，如水泥初凝时间过早，水泥　筋笼加工，组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因　标号过高等也造成卡管，所以灌注桩应当选用矿渣水泥或普通　素引起的变形，在沉放笼时要注意钢筋笼的轴向准确度等，不　水泥，禁止使用早强水泥和不宜采用５２．５以上高标号水泥，并　得使钢筋笼自由坠落到桩孔中不得敲打钢筋笼的顶部。　根据需要在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延长初凝时间。　（２）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上　③碎石规格不符合规范要求，如片状较多，粒径过大，也　・５９・　维普资讯 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总第１６２期　黑龙江交通科技　第８期　会造成卡管断桩事故，这就一定要严格控制材料质量，不合　格材料一律不得进入现场。　④拌和时间不够或过长。如果混凝土搅拌时间不够，和易　性则差，而拌和时间过长，则易产生离析现象，应切实控制ｏ　⑤施工配合比不当，从而使混凝土工作性不符合规范要　求而导致混凝土卡管断桩。所以，施工过程中应该严格按施　工配合比进行施工。　⑥施工若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液　稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩底与　基岩之间被不凝固的混凝土填充，为避免质量事故的发生，　桩孔钻成后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔。清孔　时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔要及时灌注混凝土，避　管底，而造成施工人员误解，认为导管深是可以的，其实随着　混凝土浇筑进展，导管提升拆卸，混凝土位能渐渐减小，从开　盘起时间的延伸，初凝现象渐渐增加，另一方面孔内的泥浆　浓度随着灌注过程上部泥浆排出，其浓度也相应增加。由于　对上述方面的理解不够，加之少数施工人员贪图省事，减省　拆管次数，造成埋管过深的卡管事故。　②导筐埋设太浅。即导管提空，造成混凝土内掺人泥浆　的桩身质量事故，此事故主要产生灌注桩上部，尤其是长大　桩上部。除导管埋深了中提出的混凝土位能降低，初凝现象　加强。泥浆浓度增浓外，还有一个是因为施工人员管理放松，　对混凝土拌和时间要求以及各配比材料数量控制不准等，造　成混凝土和易性不好，质量失控。以上四点都是直接影响到　免孔底沉渣超过规范要求。　（２）导管进水而断桩。　①首批混凝土灌人量不足，或混凝土量已够但在提升导　管准备剪球时，导管口距孔底距离过大，混凝土不落后，不能　够埋住导管口，以至于泥由底口进入导管而造成断桩。　②有时受地下水活动的影响或导管接头不严，灌注过程　中导管由于孔内高压的原因而开裂，或导管脱勾、导管断裂　等原因而导致冲洗液浸入混凝土，水灰比增大，形成桩身中　段出现混凝土不凝体。　在地下水活动较大的地段，事先要用导管或水泥进行处　理，止水成功后方可灌注混凝土。确保导管的密封性，导管　的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起　拔过多。　③导管提升过猛或计算错误，使导管底口提出混凝土表　面以外或因停电、待料等原因造成灰渣而使导管进入泥浆，　出现桩身中岩渣沉积成层，将使混凝土桩上下分开的现象。　④施工中还会发生浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，　而采用从孔口直接倒人的方法，灌注混凝土，产生混凝土离　析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。　因此，施工要求中要严格确定配合比，使混凝土有良好　的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求，灌注混凝　土应从导管内灌人，要求灌注过程连续、快速、准备灌注的混　凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。　⑤浇筑混凝土之前，若发现导管出现漏水现象时，应立　即提起导管进行检查。对漏水部位进行严格的防水处理后，　再重新放人桩孔中，建筑混凝土。　⑥在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋　在混凝土中，当发现导管上明显过量时，应迅速将导管插到　混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的　水抽到之后，再继续浇筑混凝土。　⑦若开始灌注混凝土时，前后发现导管有渗漏水现象，　导管应预先试接，接口严密，基本不漏水，导管应位于桩的中　心，亦即钢筋笼中心，以避免与钢筋相碰，不要存在迁就施工　的想法，应马上提出导管进行处理，以免因小失大，若导管底　端处在混凝土中深的部位时，导管堵塞，可以再提升导管减　轻水压的方法，一般还可能使导管内的混凝土灌注下去。若　导管刚离开已灌注的水下混凝土表面（距离不是太大）这时　导管内混凝土刚开始流动，马上将导管落人已灌注的混凝土　里。这样也不会出现离析和断桩现象。　⑧若灌注水下混凝土不太深时（例如３—４　ｍ），发现导　管堵塞，无法灌注混凝土，亦赶快提升导管，换出已灌注的混　凝土，做桩孔的全面处理，不要强行灌注，以免出现断桩现象　或是桩底的混凝土强度不够，影响整个桩的施工质量。　⑨若灌注的混凝土面距离地面不太大的情况下（小于　５　ｍ），发现导管堵塞，混凝土无法灌注，应及时提出导管，根　据实际情况，可用整护筒、大开挖、开挖护坡或围堰开挖等方　法，直接抽水进行旱地接桩。　（３）导管埋深不当导致断桩。　①导管埋设太深。它造成事故的主要原因是由于导管　底口混凝土上受管外上部混凝土及泥浆压力过大和钢筋阻　力影响，而不易翻出造成卡管，此事故一般主要产生在钻孔　灌注桩中下部，因为管内混凝土有较高位能，易于冲击下导　・６０・　埋深达不到要求深度的客观原因，加之施工人员主观上又认　识不足，用提管的方法卸出混凝土，而造成事故。　灌注时间过长而导致断桩。这种情况多发生在灌注桩的　中上部分，尤其是长大桩径钻孔桩更容易出现断桩，主要表现　在首批上浮混凝土初凝，使导管内混凝土不易翻出而造成卡　管断桩事故。所以灌注前，技术人员应根据混凝土方量、水泥　品种、环境气温、设备状况和人力情况等多方面因素，准确的　计算首批灌注的混凝土的初凝时间，并根据各工地具体情况，　适当考虑机具设备可能产生的故障延误时间，以控制首批灌　注混凝土的初凝时间不得早于灌注全部混凝土灌注完成时间　以确保混凝土灌注成功，当混凝土数量较大，灌注需用时间较　长，可通过试验在首批混凝土中掺人缓凝剂，以延长其凝结时　间。不加缓凝剂混凝土灌注时间控制在５　ｈ以内。　２．１Ｏ泥浆过浓　浆的作用主要是钻孔护壁及悬浮钻渣，规范按不同钻具　及不同地质土层有具体规定，一般泥浆比重在１．０５—１．４５　之间，钻渣颗粒越粗要求泥浆比重越大。清孔后应在钻孔　顶、中、底分别取样检验，其平均值要求为１．０５—１．２０之间，　粘度１７—２Ｏ，含砂率小于４％。在大量的施工实践中，我们　使用的泥浆为一般粘土配置，其质量要求有些差距，同时泥　浆偏稀时易于造成塌孔，清孔后悬浮钻渣沉落较快，致使沉　凝厚度超出支承桩设计允许值，故施工人员偏于采用较浓泥　浆。泥浆过浓，即泥浆的比重较大，使套管内混凝土翻出困　难，甚至第一次失败或中途卡管断桩，因此这一点又是必须　慎重注意的。钻孔内泥浆是自上到下逐步偏浓的，加之清孔　移机，焊放钢筋笼等准备工作一般都要４　ｈ左右，致使孔底　泥浆加浓或沉渣超厚，我处多年来在混凝土进漏斗前，采取　漏斗内冲泥浆１５—３０　ｒａｉｎ，解决了清孔后停机灌注前时间差　的泥浆沉淀问题。即使钻孔内泥浆上稀下浓的差值减少又　起到清孔作用，为顺利灌注混凝土提供了良好的前提。随着　钻孔桩混凝土的浇筑过程，上部泥浆排出，混凝土面泥浆逐　步沉淀增浓，加之漏斗与孔内混凝土面距离逐步减小，位能　降低易于造成管内混凝土不易翻出而卡管，此时应采用护筒　内冲浆或适当抽浆，如在护筒内，可以直接采用冲水办法稀　释泥浆（但要防止塌孔）。上部泥浆由于水泥掺入也有形成　结块现象，用标准锤丈量时无法鉴别，误认为是混凝土，而提　管过高，造成断桩，因此在护筒面下６—８　ｍ时，必须用长杆　或用硬尺插度感觉方法量出，以求得准确埋管深度，避免差　错和准确地决定最后混凝土拌和盘数，同时也减少浪费。　２．１１浇短桩头　主要原因灌注结束时，泥渣过稠，用测锤难以准确检测　出混凝土面，或由于测锤太轻，沉不到混凝土表面而产生误　测，从而造成浇短桩头。预防办法可加重测锤重量，当混凝　土灌注结束时，适当的加水稀释泥浆并捣出部分泥渣，以准　确的测出混凝土的灌人深度。　３结束语　根据作者多年从事钻孔灌注桩的施工经验，简单总结　了钻孔灌注桩的施工方法以及分析了影响钻孔灌注桩施工　质量的几种因素，包括孔壁坍塌、缩颈、钢筋笼上浮、桩底沉　渣、导管进水、断桩、并提出了相应的防范和处理措施，可以　为类似工程提供借鉴。　收稿日期：２０ｏ７一ｏ５—２５