XX 木 业 有 限 公 司
复合地板企业标准
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实木、复合地板标准
(企业标准制定参照国家标准)
1、国家标准依据：
GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T9846.1~9846.12-1988胶合板
2、分类
2.2按层面材料分：
a)实木拼板作为面层的实木复合地板； b)单板作为面层的实木复合地板。 2.3按结构分：
a)三层结构实木复合地板;
b)以胶合板为基材的实木复合地板. 2.4按表面有无涂饰分: a)涂饰实木复合地板; b)未涂饰实木复合地板. 2.5按甲醛释放量分:
a)A类实木复合地板（甲醛释放量≤9mg/100g） b)B类实木复合地板（甲醛释放量＞9-40mg/100g）
3技术要求
3.1分等
根据产品的外观质量、理化性能分为优等品、一等品和合格品。 3.2实木复合地板各层的技术要求 3.2.1三层实木复合地板 3.2.1.1面层
a)面层常用树种：柞木、水曲柳、 枫木、 等： b)同一块地板表面层树种应一致：
c)面层厚度为2.7、3.5、4.2mm公差±0.15; d)质量外观应符合表1。 3.2.1.2芯层
a)芯层常用树种：松木、柞木、枫木等； b)芯层板条厚度为7、8、10mm;公差±0.15
c) 同一块地板芯层用相同树种或材性相近的树种； d)芯板条之间的缝隙不能大于1-2mm. 3.2.1.3底层
a)底层单板树种通常为；松木、柞木，枫木等； b)底层单板厚度为2.7、3.5、4.2mm公差±0.15； c)底层单板的外观质量应符合表1。
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表1实木复合地板的外观质量要求 名 称 死节 孔洞（含虫孔） 项 目 最大单个长径，mm 最大单个长径，mm 最大单个宽*长度，mm 表 面 优等 2 不允许 一等 4 1-2mm2个合格 10 背面 50 需扩充修补 不限 不限 *） 最多不得超过4个需扩充扩充修补 修补 2*20 4*50 扩充修补 不允许 夹皮 树脂囊和树脂道 腐朽 变色 裂缝 不允许 最大单个长度，mm ————————— 不超过面积，% ———————— 最大单个宽度，mm 0.1 5 0.1 不允许 轻微变色 板面色泽要协调 面板色泽要大致协调 不限 不限 不允许 0.2 10 0.2 不允许 不允许 不允许 不明显 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 每块板不超过3个 每块板不超过3个 5 不明显 不明显 1 不明显 0.5 20 0.5 拼接离缝横拼 纵拼 最大单个长度不超过板长，% 不限 最大单个宽度，mm ———————— ———————— ——— —— —— 不超过面积，% —— —— —— —— φ≤0.5mm φ≤0.5mm 不超过面积，% 叠层 鼓泡，分层 凹陷，压痕，鼓泡 补条，补片 毛刺沟痕 透胶，板面污染 砂透 波纹 刀痕，划痕 边，角缺损 漆膜鼓泡 针孔 皱皮 粒子 漏漆 *）允许有初腐，但不剥落，也不能念成粉末。 **）长边缺损不超过板长的30%，且宽不超过5mm；端边缺损不超过板宽的20%，且宽不超过5mm 注：凡在外观质量检验环境条件下，不能清晰地观察到的缺陷即为不明显。
不限 不限 不限 不限 不限 —— 不限 **） —— —— —— —— —— —— 1
3.2.1.4三层结构实木复合地板的幅面尺寸见表2
表2 上层结构实木复合地板的幅面尺寸 长度 2100 2200 180 180 宽度 1 1 205 205
3.2.1.5以胶合板为基材的实木复合地板的幅面尺寸见3。
表3 胶合板为基材的实木复合地板的幅面尺寸 长度 2200 1818 — 180 1 — 宽度 225 225 — 303 3.2.1.6实木复合地板的尺寸偏差应符合表4。 表4 实木复合地板的尺寸偏差 项 目 厚度偏差 面层净长偏差 面层净宽偏差 直角度 边缘不直度 翘曲度 拼装离缝 拼装高度差 要 求 公称厚度tn与平均厚度tn之差绝对值≤0.5mm; 厚度最大值tmax与最小值tmin之差≤0.5mm; 公称长度ln≤1500mm，ln与每个测量值lm之差绝对值≤1.0mm 公称长度ln≤1500mm，ln与每个测量值lm之差绝对值≤2.0mm 公称宽度wn与平均宽度。wn之差绝对值≤1.0mm 宽度最大值wmax与最小值wmin之差≤0.2mm; qmax≤0.2mm; Smax≤0.2mm/m 宽度方向凸翘曲度ƒw≤0.20% ; 宽度方向凹翘曲度ƒw≤0.15% 长度方向凸翘曲度ƒw≤1.00% ; 长度方向凹翘曲度ƒw≤0.50% 拼装离缝平均值oa≤0.15mm 拼装离缝最大值omax≤0.20mm 拼装高度差平均值ha≤0.10mm 拼装高度差最大值omax≤0.15mm 3.3理化性能指标 3.3.1浸渍剥离
3.3.1.1实木复合地板的浸渍剥离见表5。 3.3.1.2浸渍剥离检验按4.3.2规定进行。
3.3.1.3合格试件数大于等于5块时，判为合格，否则判为不合格。 3.3.2静曲强度和弹性模量
3.3.2.1实木复合地板的静曲强度和弹性模量见表5。 3.3.2.2静曲强度和弹性模量检验按4.3.4规定进行。
3.3.2.3六个试件静曲强度的算术平均值达到标准规定值，且最小值不小于标准规定值的80%，判为合格，否则判为不合格。
3.3.2.4六个试件弹性模量的算术平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。 3.3.3含水率
3.3.3.1实木复合地板的含水率见表5。 3.3.3.2含水率检验按3.3.3规定进行。
3.3.3.3三个试件含水率的算是平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。 3.3.4漆膜附着力
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3.3.4.1实木复合地板的漆膜附着力见表5。 3.3.4.2漆膜附着力检验按3.3.5规定进行。
3.3.4.3试件漆膜附着力符合表5要求，判为合格，否则判为不合格。 3.3.5表面耐磨性
3.3.5.1实木复合地板的表面耐磨见表5。 3.3.5.2表面耐磨检验按3.3.5规定进行。
3.3.5.3试件表面耐磨磨值耗达到标准规定值，且表面漆膜未磨透，判为合格，否则判为不合格。 3.4表面耐污染
3.4.1实木复合地板的表面耐污染见表5。
3.4.2表面耐污染检验按GB/T17657-1999中4.3.7中方法2进行。 3.4.3试件表面耐污染达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。 3.5甲醛释放量
3.5.1实木复合地板的健全释放量见表5。 3.5.2甲醛释放检验按6.3.8规定进行。
3.5.3两个试件甲醛释放量的算术平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。
表5 实木复合地板的理化性能指标 检验项目 浸渍剥离 静曲强度 弹性模量 含水率 漆膜附着力 表面耐磨 表面耐污染 甲醛释放量 单位 —— Mpa Mpa % —— g/100r —— Mg/100g 优等 ≥30 ≥4000 5~14 割痕及痕交叉处允许有少量断续剥落 ≤0.08且漆膜未磨透 无污染痕迹 A类：≤9； B类＞9~40 ≤0.15 漆膜未磨透 一等 合格 每一边的任一胶层开胶的累积长度不超过该胶层长度的1/3（3mm以下不累计 4检验和检验方法
4.1规格尺寸检验 4.1.1计量器具
4.1.1.1钢卷尺，长度3m ，精度1.0mm。 4.1.1.2钢板尺精度为0.5mm。 4.1.1.3千分尺，精度为0.01mm。 4.1.1.4游标卡尺，精度为0.02mm。 4.1.1.5塞尺，精度为0.01mm。
4.1.1.6直角尺，精度为0.02mm/300mm 4.1.2检验方法和表示结果 4.1.2.1长度（L）
地板的长度尺寸是指地板面层的净长度，长度L在地板宽度方向两边且距地板边20mm处用钢卷尺测量，精确至1.0mm见图1
单位 ：mm
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4.1.2.2宽度（w）
地板的宽度尺寸是指地板面层的净宽度，宽度w在地板长度方向两边且距地板边20mm以及地板长中心处用游标卡尺测量，精确至0.02mm见图2。
4.1.2.3厚度（t）
厚度t在地板的四角及地板长边中点且距地板边部20mm处用千分尺测量,精确至0.01mm见图3。
1
4.1.2.4
直角尺的一边紧靠地板的边长，用塞尺测量直角尺另一边与地板端头的最大距离q mAX ,精确至0.01mm,见图4。
直角度（q）
4.1.2.5边缘不直度（s）
沿地板长度方向，用1m长刚尺紧靠地板相邻的两角，用塞尺测板边与钢尺之间最大弦高Smax，
精确至0.01mm, 见图5。
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4.1.2.6翘曲度（ƒ）
将地板凹面向上放置在水平试验台面上，用钢板尺紧靠地板两长边，用塞尺量取最大弦高，精确至0.01mm。最大弦高与实测宽度之比即为宽度方向翘曲度ƒw,以百分数表示，精确至0.01%，测量位置为边长任意对应部位；用钢丝绳紧靠地板两端边，用塞尺量取最大弦高，精确至0.01mm，最大弦高与实测长度之比即为长度方向翘曲度ƒ1,以百分比表示，精确至0.01%，测量位置为端边任意对应部位，见图6。
4.1.2.7拼装离缝（O）和高度差（h）
将10块地板按图7所示紧密拼装放置于平整的水平实验台上，用塞尺测量图7所示18个点的拼装缝隙O和高度差h，精确至0.01mm。分别计算平均值，精确至0.01mm。
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4.2外观质量检验条件
按GB/T15104-1994中6.2.1 4.3理化性能测验
4.3.1试件制作、时间尺寸和数量规定
4.3.1.1样本及试样应在生产后存放24h以上的产品中抽取。
4.3.1.2在样本中随机抽取二块地板作为试样。试件制取位置、尺寸规格及数量按图8和表6要求进行。
4.3.1.3制取三层结构实木复合地板试件需注意如下事项：
a)制取浸渍剥离试件时，试件表面只允许有一条拼接线，且拼接线应尽量居中。
b)制取静曲强度和弹性模量试件时,应避开试件表面缺陷，且试件的宽度必须在一个规格料的宽度内。 表6 实木复合地板理化性能试件 检验项目 浸渍剥离 含水率 静曲强度 弹性模量 漆膜附着力 表面耐磨 表面耐污染 甲醛释放量 时间尺寸mm 75.0×75.0 75.0×75.0 250.0×50.0 250.0×50.0 长250 100.0×100.0 长300.0 20.0×20.0 事件数量，块 6 4 6 3 1 1 1 约30g 编号 1 2 3 3 4 5 6 注：试件的边角应平直，无崩边。长、宽允许偏差为±0.5mm
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4.3.2浸渍剥离 4.3.2.1原理
试件经浸渍、干燥，由于湿胀与干缩给胶层以应力，根据胶层是否发生剥离的程度判断其胶合性能。 4.3.2.2仪器和量具
a)恒温水浴槽，温度可调节范围为30℃--100℃，精度为±1℃； b)空气对流干燥箱，温度可控范围103±2℃； c)游标卡尺，精度为0.02mm; d)钢板尺，精度为0.5mm。 4.3.2.3试件按6.3.1规定制取。 4.3.2.4试验方法
实木复合地板浸渍剥离实验处理条件：将试件放置在70℃±3℃的热水中浸渍3h，取出后置于60±3℃的干燥箱中干燥3h。浸渍试件时应将试件全部浸没在热水之中。 4.3.2.5实验结果的计算和表示
a)仔细观察试件胶层有无剥离和分层现象。
b)用钢板尺分别测量试件每个胶层各边剥离部分的长度，若一边的剥离部分分为几段则应累计相加（3mm以下不计），精确至1mm。
c)在测量中，由于木材缺陷如裂、节子等引起的剥离部分不视为剥离 4.3.3含水率
4.3.3.1实木复合地板的含水率的测定方法按GB/T17657-1999中4.3进行，测试4个试件 4.3.3.2被测试试件的含水率为四个试件含水率计算的算术平均值，精确至0.1%。 4.3.4静曲强度和弹性模量
4.3.4.1实木复合地板的静曲强度和弹性模量检验的测定方法按GB/T17657-1999中4.9规定进行，跨距为200mm，测试六个试件.
4.3.4.2测试实木复合地板时,应避开缺陷。
4.3.4..3被测试样的静曲强度为六个试件静曲强度的算术平均值，精确至0.1MPa。 4.3.4.4找出六个试件静曲强度的最小值。
4.3.4.5被测试样的弹性模量为六个试件弹性模量算术平均值，精确至1MPa。 4.3.5漆膜附着力
4.3.5.1漆膜附着力试验按GB/T43.4进行。 4.3.6表面耐磨性 4.3.6.1原理
测定产品表面漆膜与一定颗粒的研磨轮在相对摩擦一定转速后，表面磨矢量及保留漆膜的能力。 4.3.6.2仪器和工具
a)Table型或同等的磨耗试验机； b)天平，感量为0.001 g； c)砂布，180#0/3；
d)研磨砂轮按GB/T15102-1994附录A； e）脱脂纱布
4.3.6.3按试件6.3.1规定进行制取。 4.3.6.4实验步骤
a) 按附录A制作研磨轮，将粘好砂布后的研磨轮在相对湿度为65%± 5%,温度为20℃± 2℃条件下放置24h以上，备用。
b)用脱脂纱布将试件表面擦净并称重，精确到1mg。若试件的厚度影响到研磨轮支架的水平度，应将试件锯薄。
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c)将试件装饰面向上安装在磨耗试验机上，并将研磨轮安装在支架上，每个接触面受力为4.9N±0.2N条件下磨耗100转，取下试件，除去表面浮灰称重，精确至1mg。 4.3.6.5结果计算与表示
磨耗值按式（1）计算： F=G—G1…………………………………………………………（1） 式中F——磨耗值，g/100r；
G——试件磨前质量，g G1——试件磨后质量，g
记录磨耗值并目测试件表面漆膜状况。 4.3.7表面耐污染
4.3.7.1表面耐污染性能检验按GB/T17657-1999中4.3.7中方法2进行。 4.3.8甲醛释放量
4.3.8.1甲醛释放量加盐按GB/T17657-1999中4.11进行。
4.3.8.2被测试样的甲醛释放量为两个试件甲醛释放量的算术平均值，精确至1mg/100g。
5检验规则
5.1检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。 5.1.1出厂检验包括： a)外观质量检验； b)规格尺寸检验；
c)理化性能中的含水率、浸渍剥离和甲醛释放量检验。
5.1.2型式检验包括第5章表1、表4、表5所列出的全部检验项目。 5.2同一班次、同一规格、同一类产品叫做一批。 5.3抽样方法和判定原则
5.3.1实木复合地板的产品质量检验应在同批产品中按规定抽取试样，并对所抽取试样逐一检验，试样均按块计数。
5.3.2规格尺寸检验
5.3.2.1厚度偏差、面层净长偏差、面层净宽偏差、直角度、边缘不直度和翘曲度采用GB/T2828中的二次抽样方案，检查水平为I，合格质量水平为4.0，详见表7。 表7 规格尺寸抽取方案 批量范围 ~150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 样本 第一 第二 第一 第二 第一 第二 第一 第二 第一 第二 样本大小 5 5 8 8 13 13 20 20 32 32 累积样本大小 5 10 8 16 13 26 20 40 32 合格判定数 0 1 0 1 0 3 1 4 2 6 不合格判定数 2 2 2 2 3 4 3 5 5 7 5.3.2.2拼装离缝、拼装高度差检验的样本数为十块，该十块样本从检验规格尺寸的同批产品中随机抽取，采用一次抽样方案。 5.3.3外观质量检验
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5.3.3.1采用GB/T2828中的二次抽样方案，检查水平为Ⅱ，合格质量水平为4.0，详见表8。 5.3.3.2在一块地板上同时存在多种缺陷时，按影响产品等级最大的缺陷来判别.
表8 外观质量抽样方案 批量范围 ~150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 样本 第一 第二 第一 第二 第一 第二 第一 第二 第一 第二 样本大小 13 13 20 20 32 32 50 50 80 80 累积样本大小 13 26 20 40 32 50 100 80 160 合格判定数 0 3 1 4 2 6 3 9 5 12 不合格判定数 3 4 3 5 5 7 6 10 9 13 5.3.4理化性能检验 5.3.4.1理化性能检验的抽样方案见表9，初检样本检验结果有某项指标不合格时，允许进行复检一次，在同批产品中加倍抽取样品对不合格项进行复检，复检后全部合格，判为合格：若有一项不合格，判为不合格。
表9 理化性能抽样方案 提交检查批的成品板数量块 ≤1000 ≥1001 初检抽样数 2 4 复检抽样数 4 8 5.3.4.2在初检和复检抽样数中任意两块地板组成一组。 5.3.4.3检验结果的判断
当所需进行的各项理化性能检验均合格时，该批产品理化性能判为合格，否则判为不合格。 5.4综合判断
产品外观质量、规格尺寸和理化性能检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或判为不合格产品。 5.5检验报告
检验报告内容应包括：
a) 被检产品的类别、等级、检验依据的标准、检验类别等全部细节； b) 检验结果及其结论
c) 检验过程中出现的各种异常情况以及有必要说明的问题。
6标志、包装、运输和贮存
6.1标志
6.1.1产品标记
产品入库前，应在产品适当的部位标记制造厂名称、厂址、产品名称、产品树种、型号、商标、生产日期及产品类别、等级、规格等。 6.1.2包装标签
包装标签上应有生产厂家名称、地址、出厂日期、产品名称、树种、数量及防潮、防晒等标记。 6.2包装
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产品出厂时应按产品类别、规格、等级分别包装。企业应根据自己产品的特点提供详细的中文安装和使用说明书。包装要做到产品免受磕碰、划伤和污损。包装要求亦可由供需双方商定。 6.3运输和贮存
产品在运输和贮存过程中应平整堆放，防止污损，不得受潮、雨淋和暴晒。 贮存时应按类别、规格、等级分别堆放，每堆应有相应的标记。
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