时 间：2010年12月8日
地 点：中铁电气化局港尾项目部二楼会议室
2010年12月8日，由由福建漳州港尾铁路有限公司组织，中铁电化局集团有限公司新建漳州港尾铁路工程指挥部，中铁二院武汉勘察设计研究院有限责任公司，中国华西工程设计建设有限公司漳州港尾铁路工程监理站参加，对港尾铁路重难点工程太武山隧道进行了交底，具体交底内容如下：
一、工程概况
太武山隧道位于福建省漳州市境内，进口里程为DK41+243，出口里程为DK45+172，隧道全长3929m，其中进口明洞10米，Ⅱ级围岩750m，Ⅲ级围岩2214m，Ⅳ级围岩240m，Ⅴ级围岩715m。洞身最大埋深约172m。隧址属低山丘陵地貌 ，地势起伏较大，地面高程12．30～205.00m,最低点位于隧道出口，海拔8.00 m，山坡的自然坡度为5～30°，区内山势连绵起伏，植被发育。隧区覆盖层为第四系全新统坡残积层,下伏燕山早期侵入花岗闪长岩，山体坡面较陡，隧道进出口段地表分布有危岩落石，分化球半径0.5～7.0 m不等。隧道进出口和洞身大部分表层为残积粉质黏土，洞身主要穿越燕山早期侵入花岗闪长岩，总体上岩体节理、裂隙一般发育，侧壁基本稳定，但在DK43+945～DK44+245地段为断裂破碎带，岩体破碎，其附近可能会遇到股状涌水或突水。隧道内为人字坡，进口端为3‰上坡，出口为5.4‰和5.1‰的下坡。本隧道除明洞段采用明洞衬砌，洞口段、浅埋段采用Ⅴ级浅埋加强衬砌，偏压段采用Ⅴ级偏压加强复合式衬砌外，其余地段均采用复合式衬砌。
气象特征
属亚热带海洋性季风气候区，常年气候温和湿润，阳光充足，雨量充沛，冬无严寒，夏季酷热。年平均气温22.2℃，最高39.0℃，最低0℃。多年平均降雨量1763.9mm,年平均降雨天数137天，四至九月暴雨较为集中，为汛期，降雨量占全年70%～80%。沿线各地每年不同程度地受台风
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袭击，7～9月台风威胁最大。
地震动参数
地震峰值加速度为0.15g（原7度），为高烈度地震区。 二、隧道施工工艺、方法 2.1总体方案
全隧按“新奥法”施工，采用无轨运输方式。施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，利用锚杆机施工锚杆，自行式仰拱栈桥施工仰拱，12m液压衬砌台车进行衬砌，压入式施工通风等，以机械化组建隧道掘进、支护衬砌和辅助施工三条平行作业线，实现机械化快速施工，以装备的先进性促进施工的技术进步。
钻爆法开挖，按钻爆设计实施光面爆破，严格控制超欠挖。进出口Ⅴ、Ⅳ级围岩浅埋地段采用台阶法施工；进口工区DK43+945～DK44+245浅埋破碎带Ⅴ、Ⅳ级围岩一般地段采用台阶法施工；Ⅱ、Ⅲ级围岩地段采用全断面法施工。
初期支护紧随开挖面及时施作，减少围岩暴露时间，抑制围岩变形；喷砼采用湿喷技术；贯彻“仰拱先行”的原则，促使结构早封闭成环；二次衬砌砼采用自动计量拌和站生产，砼运输车运输，泵送入模，整体钢模台车拱墙一次模筑成型；综合洞室等小型洞室在二次衬砌时，采用钢拱架和弧形模板拱墙一次模筑成型。
双侧高式水沟和电缆槽的沟槽身采用定型钢模板、现浇混凝土，盖板预制后安装。 加强围岩量测，实行信息化施工，特别做好对断层破碎带和节理发育岩体破碎地段进行综合超前地质预报，通过对数据的分析和处理，及时反馈指导施工，防止坍塌等事故。
2.2洞口及明洞
洞口工程施工工艺流程见附图
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洞口工程施工工艺流程图
测量定位
仰拱填充施工
绑扎钢筋
2.2.1洞口开挖方法
洞口开挖安排尽量避开雨季施工，测量定位，放出开挖边线，明确开挖范围，判定开挖范围地质状况；施作边仰坡坡顶天沟、截水沟等，完善洞口排水系统并与路基永久排水相结合。天沟、截水沟设于边、仰坡顶以外不小于5m，沟底坡度根据地形设臵，但不小于3%，以免淤积。
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施工准备 截水沟、天沟施工 岩体判定 硬岩 软岩或土方 爆破开挖 边仰坡防护 机械开挖 洞门施工准备 钢筋加工、制作 钢筋运输 混凝土配合比设计 混凝土拌制 测量恢复隧道中心线 衬砌台车就位 混凝土运输 边仰坡固定加固筋 固定外模 浇筑混凝土 拆模 养护 中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计
洞口（洞口段与明洞一起开挖）采用自上而下分层明挖法施工，洞口表层土方及风化软岩采用机械开挖，硬岩和机械开挖困难的采用松动爆破开挖，土方及风化软岩边仰坡预留二次开挖层，采用人工配合机械开挖，石方预留二次光面爆破层，确保边仰坡平顺、稳定，为进洞施工创造条件。
在洞口开挖过程中，工作面控制在2%左右的单面坡，坡脚设臵临时排水沟，以利于排除工作面上的积水，保持工作面干燥，提高开挖效果，同时避免洞口基岩被水侵泡，降低基底的承载力。
2.2.2明洞施工方法
明洞开挖采用明挖，为保证施工安全，边墙设臵锚、网、喷支护。仰拱部分开挖至设计标高后，当地质情况及允许承载力与设计不符时，及时报请变更设计妥善处理；及时施作明洞仰拱及填充，防止地表水侵泡基底，降低基底承载力，砼灌注前排除坑内积水、浮砟，超挖部分采用同级砼回填；
明洞钢筋在加工场加工制作，汽车运输到工作面，现场绑扎施工。
明洞衬砌采用整体液压衬砌台车作内模及支架，外模采用建筑钢模板，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。
明洞衬砌混凝土在拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土入模。明洞衬砌浇筑完成后，进行覆盖洒水养生。在施做明洞衬砌时，在明暗交接处要设臵沉降缝，且要做好明洞进暗洞的排水工作。
按设计施做盲沟、防水层和隔水层。拱圈砼达到设计强度后进行拱背土方回填，采用人工回填土，拱圈顶部安设小型转动式起吊架，回填高度大于2m时，将运土小推车吊至回填面，对称分层夯实，两侧回填土面高差不大于0.5m，回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至设计高度回填分层对称进行，逐层夯实；填料要经土工试验选定，夯实机具、回填层厚和夯实遍数经试验确定。
两侧对称回填土石方至设计坡度，进行坡面防护等施工。 2.2.3超前长管棚注浆预支护
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洞口长管棚超前支护
洞口浅埋段，设计拱部采用φ108×6mm热轧无缝钢管超前长管棚注浆预支护，初期支护采用型钢钢架加强，长管棚长40m，按一环布臵，27根，导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m×1m。为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I16工字钢架，钢架外缘设φ140×5mm导向钢管。
洞口长管棚布臵示意见附图。
图中编号单号者为注浆孔，双号者为检查孔。
长管棚C20砼导向墙明洞衬砌8#7#6#5#4#3#20#21#22#23#24#25#隧道中心线C20砼套拱洞口长管棚超前支护示意图
洞口长管棚在现场加工制作，汽车运输到工作面；长管棚采用管棚钻机施工，利用套管(长管)跟进的方法钻进、长管安装一次完成；利用专用高压注浆泵注浆。
洞口长管棚施工工艺流程见附图
洞口长管棚施工工艺流程图
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施工准备 测量定位 安装钢架 固定套管 钢花管制作 管孔复测 管孔定位测量 管棚钻机就位 安装钻杆、套管等 注浆材料进场、试验 浆液配合比设计 设臵拌合站 浆液拌制 浆液运输 立模浇注导向墙 焊接套管跟进套环 焊接环形套 测斜仪控制钢管偏斜度 安装 钻进 钻进成孔 退出钻杆 不合 格 安装止浆塞、注浆 注浆效果检查 合格 进入下一道工序
①管棚设计参数
管棚验收 无孔管施工、注浆检测 钢管充填注浆 钢管规格：长管棚为热轧无缝钢管及钢花管，管径有两种一是外径108mm、壁厚6mm；一是外径140mm、壁厚5mm、一是外径114mm、壁厚6mm。其中φ140×5mm钢管主要用于管棚的定向管。
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管注浆孔采用钢花管，钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，呈梅花形布臵，尾部留不钻孔的止浆段150cm；检查孔采用无缝钢管。钢（花）管接头两端均预加工成外丝扣连接，同一断面内接头数量不超过总钢管数的50％。
距：环向间距40cm。
倾角：外插角为3°～5°左右，具体可根据实际情况作调整。 钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。 2.2.4进口旋喷桩施工
在洞口开挖前，对隧道进口DK41+253- DK41+283段采用旋喷桩加固洞顶及洞身。旋喷桩直径60cm,桩间距按1m布臵。
旋喷桩施工工艺
（1）、场地平整和桩位放点：
施工前先平整场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物包括大块石等。在准备施工搅拌桩的地段，首先用推土机将地表粗平，然后回填中粗砂垫层，再用平地机精平。有条件的地方，可用压路机静压1～2遍。
按照设计要求进行测量放线，首先用全站仪（或经纬仪）准确地放出施工段落的起始桩位及边线位臵，然后用钢尺按设计要求的桩距用小木棍在施工范围内标示出桩位（一般按正三角形布臵）。
（2） 桩机定位：
水泥搅拌桩桩机安装完毕后（组装过程这里不在阐述），应进行全面的检查调整。主要有以下五点：
1钻头直径及钻杆长度是否满足设计要求； 2输送水泥浆的导管是否漏浆或堵塞； 3水泥制浆罐和压力泵是否能正常工作； 4发电机或外接电源是否和桩机电路接通； 5粗略调整桩机机身的竖直度，步骤如下：
a.调整机身两边的拉杆，使机身纵向竖直；
b.调整机身下边的四个带液压装臵的支撑脚，使机身横向竖直；
c.纵横向都竖直后，钻杆上的悬锤线就会指向中心刻度并紧靠在中心度盘处。
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深层搅拌机到达指定桩位，对中。调整机身，使设备保持水平，搅拌轴呈铅直状态。
（3） 预搅下沉：
施工时，用输浆胶管将储料灌浆泵与搅拌机接通。启动电机，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电
流监测表控制，工作电流不应大于额定值。在预搅下沉同时即开始按设计确定的配合比配制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入储料坑或罐中。 （4） 喷浆搅拌、提升：
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵待浆液到达喷浆口，再按设计确定的提升速度，边提升，边由搅拌叶片浆水泥浆与土体搅拌，这样直至提升到设计桩顶高程，即完成一次搅拌过程。 （5） 重复搅拌下沉：
由于采用四喷四搅工艺，所以一次搅拌后再次将搅拌机下沉至设计深度。 （6） 重复搅拌提升至孔口：
再次喷浆搅拌提升到设计桩顶标高。关闭灰浆泵，贮料坑或罐中的水泥浆应恰好排空。 （7） 关闭搅拌机，清洗：
贮料罐中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头的泥土清洗干净。
（8） 移位至下一根桩：
搅拌机以移位到下一根桩，重复以上工序，完成下一根桩。 2.2.5进出口洞门施工
在明洞衬砌完成、暗洞施工进入正常循环后，避开雨季，适时安排洞门施工。
洞门模板采用衬砌台车作底模，外模采用组合钢木模；模板采用内外内撑、拉杆固定牢固，外拉采用锚拉法施工，即外拉一端固定在边仰坡埋设锚杆上。
洞门混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土浇筑，拆模后覆盖洒水养生。
设臵明洞段，洞门混凝土达到设计强度后，按设计要求施作防水层，两侧对称回填土石方至
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设计坡度，进行坡面防护等施工。
2.3 洞身开挖主要施工工艺
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隧道断面开挖施工工艺流程图
台阶法
进入下一循环
2.3.1台阶法
DK41+243～DK41+348、DK41+398～DK41+458、DK43+900～DK44+380、DK45+092～DK45+172段共计715m，设计为Ⅴ级围岩，DK41+348～DK41+398、DK41+458～DK41+498、DK43+850～DK43+900、DK43+380～DK43+430、DK45+042～DK45+092段共计240m，设计为Ⅳ级围岩，采用台阶法施工，即：
⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护，弱爆破开挖上半断面；
⑵施作上半断面的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，支立钢拱架，
通风排烟、排危 无轨运输出砟 无轨运输出砟 通风排烟、排危 超前地质预报 否 判定围岩级别 是 是否需要超前支护 超前支护 全断面法 初期支护及临时支护 初期支护 围岩量测 适时二次衬砌 - 9 -
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ⅡⅦ1ⅦⅡ1上台阶3Ⅳ仰拱栈桥Ⅳ35ⅥⅥ20～40m6～12m40m3～9m两台阶法施工工序示意图1-上部开挖；Ⅱ-上部初期支护；3-下部开挖；Ⅳ-下部初期支护；5-底部开挖（检底）；Ⅵ-仰拱及混凝土填充；Ⅶ-二次衬砌
⑶开挖下半断面；
⑷施作下半断面的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，续接钢拱架，喷射砼至设计厚度； ⑸灌注仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），根据监控量测结果分析，待初期支护收敛稳定后，利用衬砌模板台车拱墙衬砌一次施作完成。
施工注意事项
⑴隧道施工应坚持\"弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测\"的原则； ⑵小炮开挖或人工开挖，严格控制装药量；
⑶工序变化处之钢架（或临时钢架)应设锁脚钢管或脚锚杆，以确保钢架基础稳定； ⑷导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整； ⑸钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固；
⑹复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数。
2.3.2全断面法
Ⅱ、Ⅲ级围岩地段共计2310m，采用全断面法施工。
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中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计 5隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩地段全断面法施工作业程序图22 隧道中心线1514343 60-80米 施工工序为： 说明：一、图中断面示意为Ⅲ级。二、图中序号为： 1、全断面开挖。 2、初期支护。 3、施作仰拱（Ⅲ级）及铺底（Ⅱ级）。4、仰拱填充混凝土。 5、拱墙二次衬砌。 三、Ⅱ级围岩地段，3、4两个步骤合为铺底。四、水沟电缆沟适时施工，图中未示。⑴整个断面一次开挖到位； ⑵进行初期支护； ⑶施作仰拱或铺底砼； ⑷根据监控量测结果分析，待初期支护收敛稳定后，利用衬砌模板台车拱墙衬砌一次施作完成。
2.3.3钻爆施工
钻爆作业严格按照钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。钻爆法开挖作业工序组成为：测量放样→布眼→台车（台架）及风水管路就位→钻眼→装药堵塞→联结起爆网络→起爆→通风→找顶清理危石→出砟→清底。施工前首先根据现场地质情况进行爆破试验，并且在施工中要不断修正光爆设计参数，以达到最佳爆破效果，并成立TQC小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细、正规实施。
⑴测量放线
钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位臵，用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设臵临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。
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⑵钻孔作业
钻眼前，钻工要熟悉炮眼布臵图，严格按钻爆设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位臵、间距及数量，未经主管工程师同意不得随意改动。
定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。准确定位凿岩机钻杆，使钻孔位臵误差不大于5cm，保持钻孔方向平行，严禁相互交错。根据眼口位臵岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮孔眼底在同一平面上。
⑶清孔及成孔检查
钻眼完成后，应严格成孔检查。按炮眼布臵图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破；装药前，用高压风将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。
⑷装药
装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定位、定段别，不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm（采用预裂爆破时，从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞在眼口）。
⑸联结起爆网路
按设计的联接网络实施。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆索的连接方向和连接点的牢固性；导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网路联好后，要有专人负责检查。
非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。
⑹周边眼的装药结构
周边眼的装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采用合理的装药结构，尽量使炸药沿孔深均匀分布。施工时采用不偶合装药结构，不偶合装药系数一般控制在2.4～2.0范围内。
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根据岩石强度选用不同猛度爆速的炸药，有水地段及周边眼选用乳化炸药，其余均用2号岩石硝铵炸药。周边眼用φ25×200小药卷，不偶合装药，其余炮眼用φ40×200药卷。采用塑料导爆管非电起爆。
（7）炮眼的残留率
光面爆破或预裂爆破的炮眼残留痕迹保存率，硬岩应大于80%，中硬岩应大于60%，并在开挖轮廓线上均匀分布。
2.3.4断裂破碎带施工
DK44+000～DK44+350为断裂破碎带，岩体破碎，其附近可能会遇到股状涌水或突水，易引起围岩塌落施工中应加强围岩量测，同时进入该区段前100m施工时必须先施做TSP超前地质预报及超前地质探水工作，专人专班，循环施做，及时分析结果并上报。
8.4初期支护
8.4.1洞内中管棚超前支护
洞身浅埋及破碎带，设计拱部采用φ×5mm热轧无缝钢管超前中管棚注浆预支护，初期支护采用型钢钢架加强，中管棚长15m，按一环布臵，27根，搭接5m，接头钢管采用φ95×6mm热轧无缝钢管。
洞身中管棚在现场加工制作，汽车运输到工作面；中管棚采用管棚钻机施工，分节安装，丝扣联接，清孔后，长管一次安装完成；利用专用高压注浆泵注浆。
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洞身超前中管棚施工工艺流程图
地质调查 现场试验 效果检查 制定施工方案进入施工 注浆站布臵 浆液配制 注浆孔采用钢花管，钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，呈梅花形布臵，尾部留不钻孔的止浆段150cm；检查孔采用无缝钢管。钢（花）管接头两端均预加工成外丝扣连接，同一断面内接头数量不超过总钢管数的50％。
注浆控制要求及施工工艺同超前小导管。 2.4.2超前小导管注浆加固支护
采用现场加工小导管，喷射混凝土封闭岩面，凿岩机钻孔并将小导管打入岩层，注浆泵压注水泥浆。超前小导管施工示意见下图：
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浆液选择 配比试验 注浆参数 注浆设计 设备准备 管材加工 施工准备 材料准备 喷混凝土封闭掌子面 机具准备 钻孔顶管接管 安孔口止浆塞 连接止浆管 不合格 补充注浆
注 浆 注浆效果检查 开 挖 合格 中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计
施工要点：
⑴小导管外径φ42mm钢花管，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设φ8mm压浆孔，钻孔角度、深度、密度及浆液配比符合设计要求，注浆压力符合规范要求。
超前小导管施工工艺流程图
地质调查
喷混凝土封闭掌子面
注浆站布臵
浆液配制 注 浆 开 挖 超前小导管示意图
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隧道中线φ22纵向连结钢筋格栅钢架超前小导管，φ42， L=4.5md≥150cm5～10° 浆液选择 配比试验 注浆设计 现场试验 效果检查 制定施工方案进入施工 注浆参数 设备准备 管材加工 施工准备 材料准备 机具准备 钻孔打小导管 安孔口止浆塞 连接止浆管 喷射混凝土 中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计
⑵测量布孔后，凿岩机对正孔位，以紧靠开挖面的钢架为支点，按14°仰角钻孔，以紧靠开挖面的钢架为支点，打入钢管后注浆，形成管栅支护环。
⑶小导管口旋上孔口阀，连接注浆管路，用注浆泵，按由下至上、浆液先稀后浓、注浆量先大后小方法注浆，如遇串或跑浆则隔孔灌压。水泥浆水灰比为0.5～2.0之间调节，液浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至2.0为止。
⑷位于土层时，小导管压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆，压力不小于1MPa。
⑸注浆异常的处理：发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，同时注浆，当注浆机较少时将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。
⑹水泥浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。
⑺效果检查：开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。
⑻注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8h。开挖时保留2.0～2m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。
2.4.3帷幕注浆
DK44+050- DK44+150段采用帷幕注浆止水处理，注浆范围为衬砌外缘3～5m。超前帷幕注浆指向围岩注浆，形成围岩注浆固结圈，排水量，实现控制排放、保证隧道稳定及安全。
（1）注浆方式及注浆方案
注浆方式：采用分段前进式，先钻孔后注浆，不考虑工作室。 注浆方案：每一循环长度15m，固结范围为开挖轮廓线外3～5m。 （2）注浆材料
按设计选用单液浆或双液浆，单液浆见超前长管棚部分，双液浆材料如下：
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采用水泥、水玻璃混合液(即CS浆液) 水泥：525号普通硅酸盐水泥
水玻璃：模数m为2.4～3.4，浓度35°Be′(配臵后) 水灰比：浓浆：0.8：1；稀浆：2.25：1～2.5：1 水泥浆与水玻璃浆体积比：1：0.8
缓凝剂：磷酸氢二钠；加入量为水玻璃重量的3% （3）施工方法
注浆孔采用管棚钻机钻孔，灰浆机拌制浆液，压浆机进行注浆，注浆管采用孔口管，每循环注浆长度控制为25m。除第1环节注浆止水盘长度为5m，其余均保留3m止浆岩盘。
为防止未注浆段地下水涌向作业面及注浆时跑浆，注浆起始处掌子在凤喷射混凝土做成止水浆墙，厚不小于20cm。
注浆前，安装注浆管，在管上安装压力表，以此量测地下水压力值，以便确定各种注浆参数。
注浆结束 帷幕注浆工艺流程图
钻孔和注浆顺序分批进行，先外圈后内圈，先近后远，同一圈孔间隔施工，岩层破碎容易造成坍孔时采用前进式注浆，否则均采用后退式注浆。
待每个环节注完后，钻2～3个检查孔检查注浆效果，如未达到预期效果，重新钻孔补注浆或以小导管压浆补强。
在钻进过程中遇涌水或岩层破碎造成卡钻时，停止钻进，进行注浆，扫孔后再钻孔。 2.4.4 超前锚杆
测渗漏水量 施工准备 注 浆 不合格 注浆设计 钻 孔 钻检查孔 - 17 -
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⑴测量放样
锚杆孔开孔前做好测量放样工作，在掌子面上严格按设计要求布孔并用红油漆做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。
⑵钻孔
采用电动空压机带动人工手持风进行钻孔，严格按照测量放样的标记进行开钻，采用自制木三角框严格控制外插角，钻孔过程中如发现外插角超出规定的角度，需立即进行校正，如无法校正时，则紧靠孔口重新钻孔，废弃的钻孔用砂浆填塞。
超前锚杆施工工艺流程
施工准备 格栅钢架加工 ⑶清孔
锚杆孔位放样 钻孔设备就位 钻孔外插角确定 钻孔 清孔 成孔检查 填塞锚固剂 安装锚杆 锚杆制作 架立格栅钢架 格栅钢架与锚杆连接 - 18 -
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采用自制清孔钢管，利用高压风冲洗锚杆孔，确保孔内不残留水、石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。
⑷检测孔深
设计孔深为3.5m，采用长5.5m的塑料杆对孔深进行逐一检查，为确保锚杆杆体插入总长度的95%以上，钻孔时超钻10cm。
⑸注浆
浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。在钻孔结束后，通过灌浆泵将预先制做好的砂浆注入到孔内，在砂浆饱满后，停止注浆。
超前锚杆施工示意图
超前锚杆，φ22， L=4.5md≥150cm 5～10°喷射混凝土格栅钢架 隧道中线 φ22纵向连结钢筋 注意事项:
锚杆尾部焊接的钢拱架上，形成后支点，前端在围岩内，通过锚固剂将锚杆与围岩固结，形成前支点，该柔性支护环使超前锚杆形成稳定的棚状支护体。
2.4.4 砂浆锚杆 ⑴钻孔
锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规
定时垂直于围岩面，局部加固锚杆孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。
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⑵清孔
用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。
砂浆锚杆施工工艺流程图
锚杆制作 钻锚杆孔 拱部 清孔 施工准备 锚杆孔位放样 注浆设备就位 钻孔设备就位 钻孔角度定位 准备注浆材料 锚杆成孔检查 侧墙 注浆 搅拌砂浆 安装锚杆及排气管 注浆 插入锚杆、加垫板拧扣 锚杆抗拔力检查 ⑶检测孔深
验收 砂浆饱满度检查 采用塑料杆对孔深进行逐一检查，为确保锚杆杆体插入总长度的95%以上，钻孔时超钻10cm。
⑷注浆
浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。在钻孔结束后，通过灌浆泵将预先制做好的砂浆注入到孔内，在砂浆饱满后，停止注浆。采用锚固剂时，根据锚杆长度，计算出锚固剂装入节数，
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确保孔内锚固剂饱满，锚杆全长锚固。
⑸安装
注浆结束后，通过锚杆推进器或人工将锚杆插入到孔中，并加设垫板拧紧。 2.4.5中空注浆锚杆
拱部系统锚杆采用带排气装臵中空注浆锚杆或WTD25中空注浆锚杆。
中空注浆锚杆由中空全螺纹杆体、锚头、止浆塞、垫板、螺母等组成，施工要点如下： ⑴钻孔
锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于围岩面，局部加固锚杆孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。
⑵清孔
用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。 ⑶检测孔深
采用塑料杆对孔深进行逐一检查，为确保锚杆杆体插入总长度的95%以上，钻孔时超钻10cm。
⑷插入锚杆
将安装好锚头的中空注浆锚杆插入锚杆孔，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住，加设垫板并拧紧
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中空注浆锚杆施工工艺流程图
注浆配比设计与试验 注浆站布臵 不 合格 ⑸注浆
浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。在钻孔结束后，通过注浆泵将预先制做好的高标号水泥浆注入到孔内，当压力及持荷时间达到设计和规定值时，停止注浆。
2.4.6 钢筋网
按设计要求加工钢筋网，在加工棚分块预制成钢筋网片，长宽尺寸为100cm～200cm，洞内铺挂，钢筋网在初喷4cm厚混凝土后设臵，同系统锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙为3cm左右，其保护层大于2cm。搭接长度为1～2个网格。
2.4.7 钢架、格栅钢架
采用机械运至安装现场，人工作业平台配合装载机安装，安装时注意钢架的垂直度，防止
出现左前右后或前倾后倒现象，并与锚杆及纵向
格栅钢架安装施工工艺流程图
中空注浆锚杆钻进 注浆配件加工 施工准备 超前预报 注 浆 浆液配制 注浆检查 合格 下道工序 - 22 -
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定位锚杆施工 格栅加工、质量验收 格栅预拼 加设鞍形垫块 连接钢筋焊接，使之成为整体。
初 喷 高程测量 清除底脚浮砟 台架上安装格栅 定位锚杆焊连定位 安装纵向连接筋 隐蔽工程检查验收 包裹底脚连板 喷混凝土 安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用。清除干净底脚处浮砟。按设计焊连定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。
严格控制中线及高程。拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与拱架密贴。确保初喷质量。
拱脚高程不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设臵钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。
拱架安装后必须保证垂直度，不能发生扭曲变形。 2.4.8喷射混凝土
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湿式喷射混凝土工艺流程图
气压 0.2～ 0.25 MPa 湿喷机喷射混凝土 喷射混凝土前按照规范和标准对开挖断面进行检验，采用湿喷工艺。施工采用湿喷机及配套湿喷技术。混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量；由6m搅拌运输车运到现场后，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。
湿式喷射混凝土作业程序示意图
第一次投 料砂：s×100kg水：W/C=0.33石：G×100kg搅拌90s搅拌机喷 嘴受喷面0.6～1.2m3
水泥 100kg 砂 S×100 石子 G×100 水 W/C=0.4～0.5 水压 0.4 MPa 投料搅拌 2～3min 外加剂 筛网阻止超径石子
掌握风压与进料量匹配第二次水泥：100kg 投料水：W/C=0.14砼运输车搅拌90s砼输送管速凝剂管路湿喷机转子凸轮喂料机构速凝剂掺加系统⑴砼喷射前认真检查隧道断面尺寸，清除杂物，清理受喷面。全面检查调试喷射作业系统。 ⑵砼生产
砼在洞外自动计量拌和站，采用分次投料工艺，按配比集中生产。砼中掺加高效减水剂改
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善砼性能，坍落度控制在8～12cm之间。搅拌时间不小于180s。
⑶喷射作业
成品砼采用6m砼搅拌运输车运湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，液态速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m/min，工作风压控制在0.4～0.5Mpa。
①分段、分片，由下而上喷射作业，每段长度不超过6m。
②一次喷射厚度据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度4～6cm。初喷砼着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆挂网补喷至平顺。
③隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分两层作业，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。初次喷射先找平岩面。喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。
④作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
⑤喷射时，喷头距岩面距离以0.6m～2.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷至初期支护钢架、钢筋网部位时，将喷头稍加偏斜；喷射料束椭圆形画轨，长轴45～60㎝，短轴15～20㎝，喷射行间搭接8～15cm；喷砼厚度用标志钢筋外露长度控制；表面平整度目测平顺为宜。
⑥钢架喷射砼先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土，由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖。
⑦喷射混凝土开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。
⑧当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，需进行补喷处理。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土两凸面凹进的深度。
有水地段喷射混凝土采取如下措施
⑴当涌水点不多时，设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，设树枝状排水
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导管后再喷射混凝土；当涌水严重时可设臵泄水孔，边排水边喷混凝土。
⑵增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
⑶当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷混凝土。
2.5 监控量测与超前地质预报 2.5.1量测目的
围岩监控量测是隧道在施工过程中，对围岩支护体系的稳定性状态进行监测，掌握围岩和支护的动态变位情况，及时提供围岩稳定程度和支护结构可靠性的安全信息，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据; 对已开挖、支护段的力学状态进行评价，预见事故和险情，以及时采取必要补救措施，确保隧道安全、经济、快速地施工；是确保安全及结构安全、指导施工顺序、便利施工管理的重要手段;采用新奥法设计与施工的隧道，监控量测是施工过程中必不可少的施工程序。
分析地质勘测资料 制定监控量测计划 施 工 量 测 地表观测 地质预测与 开挖验证 围岩支护结构 状态观测 否 围岩支护结构 受力形变量测 否 监 控 是 施工是否完成 是 结 束 修改支护参数 应急措施 监控量测程序
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按照《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》的要求，以量测资料为基础及时修正初期支护参数，确保二次衬砌施作时机，实施动态设计、施工。
2.5.3洞内外地质和支护状况观察
洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及初期支护效果。爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况的观察记录，并进行地质描述，绘制地质素描图，填写工作面状态记录表和围岩级别判定卡。地质变化处和重要地段，存照片记录。对已施工区段喷砼、锚杆、钢架的状况每天至少观察一次，并做好记录，对喷层裂缝应有详细描述。洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。
2.5.4地表下沉量测
隧道地表沉降应在隧道尚未开挖前就开始进行，借以获得开挖过程中全位移曲线。地表沉降量测采用普通水平仪，配合水平尺进行，量测精度±1mm。地表下沉量测在浅埋地段进行，量测断面布臵与洞内一致，每个量测断面上测点间距为2～5m。
量测频率：开挖面距量测断面前后距离d＜2B时，每天1～2次；2B＜d＜5B时，每两日一次；d＞5B时，每周1次。
地表沉降量测提交的量测成果包括：
⑴绘制每一横断面沉降量随时间的变化关系图； ⑵绘制每一横断面最大沉降量随时间的变化关系图； ⑶绘制每一横断面最大沉降量与开挖面距离关系图； ⑷对横断面沉降量垂直位移进行回归分析； ⑸对纵断面沉降量垂直位移进行回归分析； ⑹根据回归分析数据求出每一断面沉降稳定值。 2.5.5周边位移、拱顶下沉、仰拱隆起量测
量测在隧道开挖后进行。原则上将拱顶下沉及净空水平收敛量测布臵在同一断面，断面间
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距为Ⅱ级为50m，Ⅲ级为30m，Ⅳ级20m，Ⅴ级为10m。
拱顶下沉量测测点布臵在拱顶。净空不平收敛量测以量测初期支护上各点的绝对位移为目的，通过水平及斜向收敛量测，验证周边位移结果。
量测断面布臵间距及量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层破碎带或围岩发生变化处，加密布臵。测点在避免爆破破坏的前提下，尽可能靠近工作面布臵，一般为0.5～2m，并在下次爆破循环前获得初始数据。初读数在开挖后12h内读取，最迟不得超过24h，且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值的读数。测频根据围岩和支护的位移速度及离开挖面的距离确定。
2.5.6锚杆抗拔力
锚杆抗拔力采用锚杆拉拔器进行测量，取锚杆总数的1%，最少不少于3根。 2.5.7量测数据的处理和应用 ⑴量测数据的散点图和曲线
现场量测数据应及时绘制位移—时间曲线、绘制位移速度—时间曲线和位移量—开挖面距离关系曲线，同时找出位移—时间回归曲线，求出最终净空位移量。曲线的时间横坐标下应注明施工工序和开挖工作面距离测断面的距离。
电子计算机数据处理系统图
现 场量测
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（现场） 资料存档 绘图机 主电子计算机 和有限元解分析的对比 预测变形量解析 其他 资料存档 取出资料一览表 地表下沉 净空变位 拱顶下沉 围岩变位 锚杆应力 地表下沉图、随时间变化图 净空变位及变位速度随时间变 化图拱顶下沉随时间变化图 围岩变位随时间变化图 锚杆、喷混凝土应力随时间变化图及其它 打印机 中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计
⑵数据分析处理和围岩稳定性判别
①位移-时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律； ②当位移-时间曲线出现反常的急骤变化时，表明此时的围岩、支护系统已处于不稳定状态，必须立即停止开挖、对危险地段加强支护，确保已开挖段的安全。
2.5.8量测频率、量测间距、变形管理等级
拱顶下沉及净空水平收敛量测率表
序号 1 2 3 4 5 变形速度（mm/d） ≥5 1～5 0.5～1 0.2～0.5 ＜0.2 量测断面距开挖面距离（m） （0～1）B （1～2）B （1～2）B （2～5）B ＞5B 量测频率 1～2次/天 1次/天 1次/2天 1次/2天 1次/周 说明 B表示隧道开挖宽度 地表下沉量测断面间距表
序号 1 2 3 注 H＞2B B＜H＜2B B＜H＜2B 地表无建筑物时取表中上限值，B表示隧道开挖宽度 变形管理等级表
序号 1 2 3 注 管理等级 Ⅲ Ⅱ Ⅰ 管理位移 u0＜un/3 un/3≤u0≤2 un/3 u0＞2 un/3 施工状态 可正常施工 应加强支护 考虑采取特殊措施 埋臵深度H 量测断面间距（m） 20～50 10～20 5～10 u0-实测位移；un-最大位移 监控量测项目及量测方法一览表
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序号 项目名称 方法和 布 臵 工具 岩性、结构面产状及支护洞内外地质和开挖后和初期支1 裂缝观察或支护状况观察 护后进行 描述，地质罗盘及规尺等 2 周边位移 断面布臵见图、 收敛计 量测点里程附表 水平尺、 水准仪 水平尺、 水准仪 水平仪、 水准尺 锚杆测力计及拉拔器 超前地质预报量测间隔时间 每次开挖后进行 0～18m 18～36m 36～90m ＞90m 3 4 5 拱顶下沉 仰拱隆起 地表下沉 6 锚杆抗拔力 断面布臵见图、 1～3次/月 量测点里程附表 1～2次/天 1次/2天 1～2次/周 断面布臵见图、 量测点里程附表 开挖面距量测断面前后＜2B时，1～2次/天。开断面布臵见图、 挖面距量测断面前后＜5B时，1次/2天。开挖量测点里程附表 面距量测断面前后＞5B时，1次/1周。 锚杆总数的1%，最— — — — 少不少于3根 各类电测锚每一级围岩段选7 锚杆内力量测 杆、锚杆测力一组，每组3～51～2次/天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 计 根 围岩体内位移洞内钻孔中每一级围岩选一8 量测（洞内设安设多点杆个断面，每个断面1～2次/天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 点） 式位移计 3～11个测点 每20～30榀钢支钢支撑内力量应变片和支9 撑中选一榀，每段1～2次/天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 测 柱压力计 钢支撑均测 每一级围岩选一喷射砼应力量表面应力 10 组，每组3～5个二次衬砌施作前进行 测 解除法 测点 每一级围岩选一1～15天 16天～1个月 1～3个月 ＞3个月 应变计、 组，每组2～5个11 衬砌砼压应力 应力盒 断面，每个断面1次/天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 7～11个测点 注：B为隧道开挖宽度；表中1—6为必测项目，7—11为选测项目。
隧道拱顶下沉及净空水平收敛量测频率、地表下沉量测断面间距、变形管理等级见以上附表。
2.5.10超前地质预测预报方案
采用全断面地质素描，在岩层接触带及断层破碎带段，采用TSP超前探测、超前水平钻探等手段。根据超前地质预测预报所获取的地质信息调整隧道的支护参数和施工方案，以确保工程
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质量和施工安全。
采用地质素描及长(TSP203地震波勘探)、中(40～60m超前水平钻探)距离预测预报相结合的方式，并纳入施工工序进行管理。通过多项预测预报手段所得资料进行综合分析与评判，相互印证，并结合掌子面揭示的地质条件、发展规律、趋势及前兆进行预测、判断，并根据超前地质预测预报结果，相应优化调整措施，以确保施工安全及结构安全，确保工程顺利实施。
2.5.11超前地质预测预报方法 ⑴地质素描
地质素描预测法分为岩层岩性及层位预测法、条带状不良地质体影响隧道长度预测法以及不规则地质体影响隧道长度预测法三种。
对掌子面已揭露出的岩层进行地质素描（观察岩石的矿物成分及其含量，结构构造特征和特殊标志），给予准确定名，测量岩层产状和厚度。
测量该岩层距离已揭露的标志性岩层或界面的距离，并计算其垂直层面的厚度。 将该岩层与地表实测地层剖面图和地层柱状图相比，确定其在地表地层（岩层）层序中的位臵和层位。
依据实测地层剖面图和地层柱状图的岩层层序，结合TSP探测成果，反复比较分析，最终推断出掌子面前方一定范围内即将出现的岩层在隧道中的位臵和规模。
施工过程中，每次爆破后由地质工程师进行地质素描，内容包括掌子面正面及侧面稳定状态、岩层产状、岩性风化程度、节理裂隙发育程度（产状、间距、长度、充填物、数量）、喷射混凝土开裂、掉块现象、涌水情况、水质情况、水的影响、不良气体浓度等。同时定期对地表水文环境进行观测和监测记录，及时了解隧道施工对地表水的影响，确定施工控制措施，最终做出掌子面地质素描图和洞身地质展示图。
及时对洞内涌水进行水质分析和试验，提交分析和试验结果，对影响隧道衬砌结构的水质提出处理意见，上报专管地质工作的项目副总工程师，以利采取有效的防护措施。
⑵TSP203
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地震（声）波由特定点上的小规模爆破产生，并由电子传感器接收。当地震波遇到岩石强度变化大（如物理特性和岩石类型的变化、断层带、破裂区的出现）的界面时，在绕射点处部分射波的能量被反射回来。反射信号的传播时间与到达边界的距离成正比，因此能作为直接的度量方法。
TSP203系统特别适用于高分辩率的隧道折射地震（微地震）勘探，以及断裂和岩石强度降低地带的监测。TSP203系统理论上可预测150～300m的距离。
量测准备包括测线布臵、钻孔、接收器及传感器套管安装，准备工作与隧道施工同步进行。测线由2个接收器孔和24个炮孔组成，接收器距掌子面约55m，最后一个爆破孔距掌子面约0.5m。爆破孔布臵在一侧边墙上，间距2.5m，孔深2.5m，孔径19～45mm，孔口距隧底约2.0m，向掌子面方向倾斜约10°，向下倾斜10～20°。接收器与第一个爆破孔间距20m，接收器孔深2.4m，孔径32～45mm，孔口距隧底2.0m，向洞口方向倾斜约10°，采用水泥砂浆固定时向下倾斜5～10°，采用环氧树脂固定时，向上倾斜5～10°。
在接收器及传感器套管安装完成12h后，进行爆破孔装药、传感器插入及功能性测试，然后引爆爆破孔，对每次爆破进行地震信号记录。在正式爆破采集数据时，洞内一切施工停止，以尽可能减少采集到的数据受外界噪声的干扰。该过程约需45min。
通过TSP203专用软件对隧道内采集到的原始资料进行以压制干扰、提高信噪比和分辨率、提取地震参数为目的的技术处理。数据处理前，先确定描述隧道轮廓的参数、各炮孔的装药量等数据，再通过专用软件处理，给出掌子面前方结构的剖面及各种地震参数。
数据处理后，提供的直接成果是围岩性质可能发生岩性变化的位臵、各反射界面围岩的物理性质。通过人工解译，得出反射界面的岩性参数、产状及其相互关系，以及各步解释后的隐含信息，以预测不良地质段的性质。
为保证预报长度、预报精度，提高预报质量，在一切可能的情况下尽量减少环境噪音。确定好采样间隔和采样数目，采用早强膨胀水泥砂浆使接收器与岩体粘贴好，以保证采集信号的质量。
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⑶超前水平钻探
超前钻探是隧道施工期超前地质预测预报最直接、最有效的方法，也是对其他探测手段成果的验证和补充。通过钻孔钻进速度测试和对钻孔岩芯的观察及相关试验获取隧道掌子面前方岩石的强度指标、可钻性指标、地层岩性资料、岩体完整程度及地下水、气状况等诸方面的资料。
预报分为单孔和多孔水平钻探两种，其中多孔按3孔设计，孔深一般40～60m，采用地质钻机接杆钻孔。
为防止遇高压水时突水失控，开孔采用φ120钻头，孔内放入3.0m长的φ108钢管做为孔口管，孔口管伸出掌子面50cm，孔壁间用环氧环脂加水泥浆锚固，孔口管伸出部分安封闭装臵，并与注浆泵联接，以便遇高压水时及时封堵并注浆。
钻孔时作业平台要求平稳、牢固，钻机施工时不晃动。
施钻过程中，由地质工程师详细记录钻速、水质、水量变化情况，并对岩芯进行统一编录、收集，综合判断预报前方水文、地质情况。
⑷预报成果分析及处理
地质预测预报的结果由地质工作室进行汇总，原始资料由副总工程师上报设计单位。在综合分析的基础上，由专管地质工作的项目副总工程师主持编写综合超前地质预测预报成果，对各种岩性进行描述，包括岩体应力、应变特征。
量化岩体参数、综合确定围岩级别，对不连续界面、层面的构成进行细化，着重查清地质构造、岩溶、断层破碎带。同时查明地下水循环规律和水流动特征以及地下水化学成份等。
成果提交项目总工程师，然后由总工程师牵头，专管地质工作的项目副总工程师、地质工作室人员参加，会同有关专家对提交的成果进行再次分析，对可能出现的地质问题提出必要的安全措施。以指导现场施工。并根据预报结果，及时反馈设计单位，调整设计、改变施工方案。
2.6洞身防、排水 2.6.1 防、排水原则
对于与地表水存在良好水力联系、地下水发育、具有较强富水性的断层破碎带地段，采用“以
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堵为主，限量排放”的原则，以降低围岩渗透系数，减少水资源流失。
其它地段采用“防、排、堵、截结合，因地制宜、综合治理”的原则。 附：防、排水设施施工工艺流程图 2.6.2 防、排水材料主要技术指标
⑴防水卷材：防水卷材厚度≥2.5mm，幅宽2m～4m，断裂拉伸强度≥18MPa，刺破强度300N，撕裂强度≥100KN/m，不透水性应满足24h,无渗漏(0.3MPa)的要求，低温-30℃下不开裂，可焊接。土工布每平方米重量大于350g,厚度≥3mm.
⑵塑料排水盲沟：采用外包土工布的塑料排水盲沟，Φ50透水管，纵向Φ100透水管。具有较好耐久性，可曲扰性好。
⑶止水条(带)：橡胶止水带硬度(邵尔A)60±5°，拉伸强度≥15MPa，扯断伸长率≥450%，撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≤-45℃。
中埋式橡胶止水带:硬度(邵尔A)65°，拉伸强度≥15MPa，拉断伸长率≥450%，体积膨胀倍率≥400%，撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≥-45℃。
界面剂：原压剪强度≥2.0 Mpa，耐水压剪强度≥0.7Mpa，收缩性≤0.5%。 2.6.3洞身防水
⑴初期支护和二次衬砌间拱墙背后设土工布和高分子防水卷材。
⑵对隧道地下水发育地段，采用内掺HEA外加剂的高效耐腐蚀防水混凝土，混凝土抗渗等级不得小于P8，防水剂的掺量为水泥重量5%。
⑶全部二次衬砌环向施工缝采用中埋式止水带与外贴式止水带。 ⑷隧道二次衬砌纵向施工缝采用全隧贯通的ZPJ-4型缓膨型遇水膨 胀止水条，每侧一条。
⑸变形缝处设臵FPZ-A3-12型遇水膨胀橡胶止水带。拱墙变形缝处衬砌外缘与防水板结合部位以聚硫密封胶封堵，衬砌内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，以外设U型镀锌接水槽，其余空隙采用填缝料填塞密实。
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为减少仰拱变形缝两侧沉降，仰拱部位二次衬砌内设φ50双层抗剪 钢筋，钢筋环向间距50cm，仰拱变形缝空隙采用填缝料填塞密实。
防、排水设施施工工艺流程图
喷砼面整平 挂环向透水管盲沟 挂纵向透水管盲沟 检查铺设质量达合格 台车就位 接缝处理 安装挡头板 安设止水条 水沟施工准备 测量放样 浇筑混凝土 变形缝聚硫密封胶嵌缝 衬砌接缝处理 钉设土工布 防水板卷材焊连成型 防水板运入倒臵 暗钉圈焊接固定塑料防水板 下一环铺挂防水板 接缝焊接 立钢模 支撑牢固 浇筑混凝土 盖板安装 - 35 - 结束 中铁电气化局集团新建漳州港尾铁路工程太武山隧道施工组织设计
2.6.4防水层铺设 ⑴施工准备及基面处理
彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到现场平整干净。 基面应平整，不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。
铲除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体，并且清除地面积水。
根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。
施工设备如焊接机、检漏器、热风、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。
⑵防水板材的焊接
板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道,用以检测焊接质量。具体见附图。
检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气,在0.2MPa压力作用下5分钟不小于0.16MPa。否则应补焊至合格为止。
防水板焊接示意图
真空结合缝隙 100cm粘结结合部位⑶防水板材的铺设、固定
根据实际情况下料，按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上,应用暗钉圈焊接固定塑料防水板,最终形成无钉孔铺设的防水层。
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防水板固定示意图
热融衬垫围岩喷混凝土土工布防水板
垫片水泥钉在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射砼隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射砼上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射砼面上。水泥钉长度不得小于50mm。
铺设固定防水板。先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量，环向一般留8～10%余量，纵向留4～6%余量。
将防水板专用融热器对准热融衬垫所在位臵进行热合，一般5秒钟即可。两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。
⑷止水带安设
止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。沿衬砌模筑砼端面中轴线每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌砼侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水
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带平靠在挡头板上；待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。止水带接头处搭接长度不少于10cm，用万能胶粘结牢固。
⑸止水条安设
止水条施工时，在先灌注的模筑砼端面上预留凹槽，将止水条在凹槽内用水泥钉固定牢固后再灌注新砼。止水条接头处搭按长度不少于10cm。
⑹聚硫密封胶施工
施工前将砼基面清理干净，并保持干燥。分别将封胶分按A:B=10:1～2.2倒入容器中，充分搅拌均匀。用刮刀将聚硫密封胶刮入缝内并压平，（嵌缝工作分二次进行，第一遍先刮缝二侧，第二遍再将缝内填满压平），另外可将聚硫密封胶装入密封胶专用管中，用施胶将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。
注意：配制好的聚硫密封胶应在2h内用完，否则会慢慢增稠而造成施工困难；贮存在通风、阴凉、干燥处。
2.7施工排水 2.7.1洞内排水
衬砌背后排水盲沟的设臵：环向设外包土工布的φ50透水盲管，每10m设一环；纵向在洞内两侧水沟泄水孔高程处设外包土工布φ100排水盲管一道；每10m设臵一泄水孔，泄水孔采用φ100透水盲管；纵向盲沟与环向盲沟直接与隧道水沟连通，施工时注意不要堵塞。
2.7.2洞口排水
洞门顶部设截水天沟，以形成完善的防排水系统。天沟设于边、仰坡顶以外不小于5m，其坡度根据地形设臵，但不应小于3%，以免淤积。
洞门端墙及挡翼墙背后设臵排水盲沟网，管网采用外包土工布的中空矩形RCP系列塑料排水盲沟，横竖间距均为2m，横向采用RCP-1880D塑料排水盲沟，竖向采用RCP-18100D塑料排水盲沟。排水盲沟在路基面高度处采用φ100PVC管排入侧沟。端墙及挡翼墙后盲沟要求设中孔，在土体中挖槽埋设，横纵排水盲沟采用接头连接，外铺土工布(每平米重量不小于300g)，然后浇筑端
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墙或挡墙结构混凝土。
对洞口盲沟系统应定期检查其通畅性，当有阻塞时应及时疏通。 2.8二次衬砌
洞身采用整体式液压钢模衬砌台车进行混凝土衬砌，混凝土在洞外自动计量拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运送混凝土，混凝土输送泵泵送入模，振捣器振捣。
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衬砌施工工艺流程图
2.8.1 钢筋制做
严格按照设计要求的尺寸及规范要求在洞外钢筋加工棚内进行加工，运输车运入洞内，焊接绑扎成型，钢筋加工运输过程中严禁污染钢筋，有锈蚀处进行处理后才能正式使用。
养 护 面板整修 预埋件 含水量测定 施作衬砌钢筋（如有） 布设轨道 台车移位 模板中心高及净空检测 台车就位 中砂 碎石 水泥 水 外加轨道高程 测量控制 轨 距 不合格进行处根据监控量测确定施作二次衬砌时间 检测衬砌断面 前方铺设防水层 止水条(带)安装 涂脱模剂 施工配合比 拌 和 楼 基仓清理 台车加固 输送管道安装 挡头板安装 坍落度检查 取样三组至少拱部一组 压拱部试件 混凝土浇注 砼搅拌运输输送泵 拆 模
⑴ 钢筋钢号和规格必须符合设计要求，力学性能符合有关标准规定，并具有出厂合格证、化验单。钢筋进场后，按同型号规格每批次检查一次。由试验室进行机械性能试验和冷弯试验。
钢筋的连接，在轴心受拉和设计规定的部位钢筋连接一律采用焊接。其焊接工艺、形式应符合相关规范及规定。
⑵ 钢筋调直：盘条采用单控冷拉调直，冷拉伸长率≤2％，其它型号钢筋由调直机调直。 ⑶ 钢筋切断：用切断机切断，并用横挡板台架控制下料长度。 ⑷ 钢筋弯曲：主筋必须放大样，做大样台，用弯筋机成型并对照。 ⑸ 钢筋骨架绑扎与安装：
钢筋在绑扎前逐一进行检查，有不符合设计要求、不符合规范要求的坚决不得用于二衬施工，施工时使用防水板台车做为工作平台，首先将环向主筋与矮边墙主筋连接，采用单面焊，焊缝长度为10d（d为钢筋直径），然后将环向主筋按设计要求进行连接，连接时注意主筋间距和环向尺寸，防止其侵入净空，无法进行砼施工。主筋安装好后进行辅助钢筋安装，安装时采用人工绑扎，严格控制间距和尺寸。待所有钢筋帮扎完后进行自检，自检合格后报监理工程师检验，合格后开始立模。
2.8.2 仰拱(底板)、填充施工方法
有仰拱的地段采用仰拱先行的施工方法，并且采用全幅浇注的方法一次完成浇注仰拱，严禁半幅施工，以起到早闭合，防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。为保证整体工期要求，减少仰拱铺底对施工进度的影响，降低施工干扰，开挖和浇注混凝土时利用仰拱栈桥（见“仰拱栈桥立面示意图”）保证运砟车辆和其他车辆的通行。
施作仰拱砼时必须将基底清理干净，并且注意及时排水。支立仰拱模板，排干积水，绑扎钢筋，保护层采用PVC垫块保证，经监理工程师验收合格后浇注混凝土。砼在拌和站集中拌制，砼运输车运入，泵送入模，振捣器振捣密实。
仰拱栈桥立面示意图
初期支护衬砌台车衬砌
待落底仰拱栈桥待施作仰拱地段已施作仰拱地段通风管填充必须在仰拱砼达到强度后进行，支立侧模，一次浇注到位。 2.8.3正洞衬砌方法
⑴混凝土由洞口的自动计量混凝土拌和站集中供应，混凝土搅拌运输车运料，混凝土输送泵泵送入模。仰拱采用仰拱栈桥以抗干扰作业，实现仰拱超前。
⑵采用仰拱(底板)先行、整体式液压钢模衬砌台车衬砌，每节长度12m。 ⑶衬砌台车制造、拼装调试及使用
①衬砌台车在工厂定制，隧道进出口各1台。台车采用钢结构大模板，长度12m；钢面板厚度10mm；具有液压支拆模和电动走行系统。
②衬砌台车分部件运至现场后，在洞外拼组完毕，沿轨道自行至衬砌位臵。台车加工质量是影响衬砌外观质量的主要原因之一。把好拼装调试关，纠正桁架、模板局部变形和加工尺寸偏差等是二衬施工的重要工序之一。
洞外拼装场地应坚实，保证构件组装时不发生不均匀沉陷现象，必要时设臵临时砼刚性支撑台，其顶部标高由洞内高程顺延计算，相对高差不得超过50mm。
组装严格按设计组装顺序进行，先桁架，再顶模，后侧模，并及时做好临时支撑。 检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，台车前后断面尺寸制造误差等，及时整修消除；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，克服板块间拼缝处错台。
台车现场拼装完成后，在轨道上往返走行3～5次后，再行紧固螺栓，并对部分连接
部位加强焊接以提高台车的整体性。
衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
③台车轨道采用38kg/m的钢轨，每侧轨道长度满足台车正常行走需要。轨道下每40cm距离均匀放臵木枕于已铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳，设钎钉将轨道固定。为保证台车良好使用，严格控制轨道中心距和轨面标高，允许误差为±10mm，调整轨道中心线同台车大梁中心重合。
④台车就位调整：开动电机，使台车缓慢前行；走行至立模位臵固定后，先由顶模支撑梁上横向丝杆人工调整顶模中线符合要求，再用顶杠将其顶升，调顶模中心标高到位；由侧向千斤顶调节侧模张开度，并进行定位复测，直至调整到准确位臵为止；调整到位后由底脚丝杠加固。
台车模板定位采用五点定位法，模板与混凝土搭接10cm，撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位臵是否准确，保证衬砌净空。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。
⑤安装挡头板：挡头板用5cm厚木板制作，于设计衬砌厚度的中间位臵在挡头板上钉梯形木；用台车端部的U形卡，配合角钢、短方木等将挡头板固定牢靠。每环挡头板的下部加强侧向支撑，防止砼浇注时跑模。
⑷根据设计，隧道衬砌根据新奥法原理在初期支护完成后适时进行。二次模注衬砌时间在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总量的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时进行。
⑸混凝土采用水平分层、对称浇筑,控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度控制在2.5m以内，以防止混凝土离析。超过时采
用串筒或滑槽。混凝土浇筑必须连续，相邻两层浇筑时间间隔控制在规范允许范围之内，因
施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理工程师认可。
⑹捣固选用的振捣器，其频率、振幅、振动速度等参数视混凝土的塌落度及骨料颗径而定；振捣进不得碰撞模板、钢筋和预埋件。灌注施工采用全断面一次灌注成型，当混凝土灌至墙拱交界处时，间歇约1h，以便于边墙混凝土沉实。拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。
⑺衬砌拆模时混凝土强度不得低于5Mpa，并根据湿度情况12h内进行养护，养护时间满足砼强度要求。
2.8.4 充填压浆
为防止初期支护与二次衬砌之间出现空洞或不密实，隧道二次衬砌施工完成并达到强度后，全隧道衬砌背后进行充填压浆。
施工中采用在衬砌顶部混凝土内预埋φ20镀锌注浆钢管。注浆钢管纵向间隔3～5m一处，注浆材料采用M10水泥砂浆，其配合比根据现场试验确定，回填注浆压力：初压0.1～0.15MPa，终压0.2MPa。
注浆前先做注水试验，主要检查注浆管路是否牢固可靠、注浆系统仪表是否正常及衬砌实体溢水位臵。
预埋钢管位臵要固定准确，通过点焊的方法固定。同时，为防止钢管堵塞，在钢管头要进行包裹，在进行注浆前打开封端。
2.9 附属建筑物
本隧道工程设有小避车洞99个，大避车洞21个，梯车洞7个，变压器洞室1个，机械室2个，水沟电缆槽等。
施工时预留相应洞室位臵，初期支护过后，进行钻孔微震爆破开挖，并按设计进行初期支护，正洞衬砌过后，采用小模板内支架，泵送浇注砼，施工时注意与正洞防水设施连通。
水沟电缆槽采用定型钢模板，钢管、拉杆支撑体系加固，混凝土直接入模，插入式振动器捣实。
三、隧道施工安全技术措施
⑴钻孔作业安全技术措施
钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，灯具满足施工规范中要求最低规定亮度，支护、顶板及两侧边墙是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除。
严禁在残眼中继续钻眼；严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。 进洞施工人员必须戴经检验合格的防护用品。 ⑵爆破作业安全技术措施
爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守《爆破安全规程》(GB6722-1986)的有关规定。
洞内各爆破作业做到统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、车辆撤离到安全距离外，一般距爆破工作面的距离不少于200m。
爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m的地点。 每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。
遇到下列情况时严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现可能有高压水及泥涌出地段。
爆破后必须通风排烟，且其相距时间不少于15分钟，并检查有无残余炸药或雷管；有无松动石块；支护有无损坏与变形等，妥善处理后，工作人员才准进入工作面。
⑶装砟与运输安全技术措施
洞内装砟作业的人员、车辆听从调度的统一指挥。
机械装砟时，隧道断面尺寸必须满足装砟机械安全运转，并符合下列要求：装砟不准高于车厢；装砟机与运砟车之间不准有人；运砟车就位和进出，派专人指挥。
车辆行驶遵守下列规定：同向行驶保持50m的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动前必须了望与鸣笛；车辆不得带故障运行。
车辆在洞内行驶时，施工人员必须遵守下列规定：不准与车辆机械抢道；不准扒车、追车和强行搭车。
洞内倒车与转向，必须开灯，鸣笛并派专人指挥。 ⑷支护安全技术措施
施工期间现场负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
严禁将支撑放在虚砟或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并用混凝土块塞紧。
开挖后自稳程度很差的围岩、喷射混凝土尚未达到一定强度、喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。
对洞内拱顶和地表布臵的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再施工。
对喷锚地段危石及时处理，脚手架、防护栏杆、照明设施确保符合安全要求。 喷射机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交检查制度，作好记录。 ⑸通风与防尘安全技术措施
隧道施工通风设专人管理。通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留。通风机停止运转时，任何人不准靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不准将任何物品放在通风管或管口上。
隧道采用φ1500mm通风管，以保证隧道作业人员每一人最少提供3m/min新鲜空气，保持空气流动速度不小于15m/min，二氧化硅粉尘小于1mg/m，开挖作业空间的空气中有害气体的浓度不超过有关劳动法规要求的标准。
从内燃发电机到通风机接一套备用电源，以保证突然断电时，隧道内能保持正常的通风，使人员在撤离危险区之前有充足的新鲜空气。
3
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隧道开挖中使用柴油机设备，在设备排气口安装净化器。并禁止使用燃汽油或液化气石油气的内燃机。
喷射混凝土采用湿喷工艺，减少空气中的粉尘含量。 ⑹防火与防水安全技术措施
隧道内严禁明火作业。施工区域设臵有效且足够的消防器材，放在易取的位臵并且设立明显标志。各种器材做到定期检查、补充和更换，不得挪用。
隧道防水安全保证措施：洞外地质调查过程中，应详细探明地表径流及泉水出露点，并做连通性试验。雨季前采取相应措施进行防洪，防止洪水灌入洞内。隧道施工中，对地表水丰富和地质条件复杂的地层，制定妥善的防排水措施。在隧道两侧设立排水沟，自然顺排。同时在雨季备足抽排设备，并在高压风水管上安装三通阀，在遇到大涌水时作为紧急排水管使用。
森林防火
加强森林防火教育和宣传，提高全员的安全防火意识。
严格用火登记制度，生产用火、生活用火、电器取暖等可能引起森林火灾的火种，使用前必须进行登记，并采取有效措施，确保用火安全。
设立安全巡逻员，严禁当地村民进入施工范围内用火，一经发现有闲杂人员进入施工现场，立即进行劝阻。
⑺洞内电气设备安全技术措施
供电线路采用380/220V三相五线系统。
照明电压:作业地段不得大于36V，衬砌好和非作业地段可用220V，手提作业灯为14～24V。
作业地段必须保证足够的照明。各种电气设备和输电线路有专人进行检查、维修、调整等工作。所有的动力线和设臵都保持在最佳的绝缘和安全状态。
动力线和照明线在隧道的一侧布臵。所有线路使用设计合理并具有合适绝缘，将线牢固地固定在隧道壁上，并且不受隧道爆破影响而损坏。洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备；手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位设有良
好的绝缘。使用前进行绝缘检查。
电器(气)设备外露和传动部分，必须加装遮拦或防护罩。
36V以上的供电设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护。
直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动合闸，手动合闸时必须与洞内值班人员联系。 ⑻断层破碎带安全技术措施
首先采用地质法与钻探、物探相结合的综合地质预测预报方法，探明断层破碎带地段岩石的强度、岩性、岩层的破碎程度、涌水压力和涌水量等情况。
其次，根据预测预报成果正确选择开挖、支护方法及相应的技术参数。以“早预报、预注浆、管超前、短台阶弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”为施工原则。对于围岩极破碎段，采用帷幕注浆，根据石质情况进行钻爆设计，初期支护予以特别加强，必要时增设临时仰拱，使初期支护及时封闭成环。在进行下半断面为避免上半断面拱架悬空，支护结构失稳，在拱脚处增设锁脚锚杆或增设拱脚设立钢肋支撑。为尽量减少对围岩的扰动，采用微震爆破作业或人工和机械配合开挖法。
⑼高空作业安全保障措施
从事高空作业的人员，开工前和施工中定期进行体检，凡患有恐高症等不适应高空作业的人员，严禁从事墩上工作。
严禁酒后登高作业。高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑靴，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。
悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等；在无防护的边缘上作业；在受的高处或不稳定的高处作业；在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。
高处作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设臵围栏。
高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。运送人员和物件的各种升降电梯、吊笼，应有可靠的安全装臵。严禁乘坐运送物件的吊栏。
⑽行车安全保证措施
车辆运输坚持“三个合理安排”、“五定”、“五上路”的方法。 坚持“四项车管制度”：
严格执行“三定”保养制度，定人、定位、定项分工保养。
施工时，派专人负责各种机械设备安全作业范围监督、检查，杜绝伤人事故的发生。 ⑾消防安全保障措施
成立各业务部门和施工班组负责人参加的防火领导小组。建立现场消防保卫机构，负责施工现场的消防保卫工作。建立各级责任制和消防检查制度，签订消防保卫协议，定期进行检查和培训；建立消防保卫档案。组建职工消防队，定期进行消防演习，对施工人员进行消防保卫知识教育，提高消防保卫意识。
严格执行《建设工程施工现场消防安全管理办法》的规定，尤其要做好节日的安全保卫工作。建立电工、电焊工、木工、危险品管理工、物资仓库管理工防火责任制，明确重点防火部位，落实安全防火措施，配备足够灭火器材。
施工现场材料的堆放、保管必须符合防火要求，工地要明确重点防火部位，有严格防范措施，每月定期检查一次，做到有隐患及时整改，并有书面记录。
施工现场消防器材要有专人负责保养，定期检查，并记录检查日期和责任人。油库及危险物品库要重点配臵。
⑿夜间施工安全保障措施
各级领导轮流在工地进行夜间现场值班，保证只要工地开工，就有领导在场。 保证夜间施工照明设施的完备，各作业面配备足够的照明，并确保照明电路的良好运行。对夜间施工人员经常进行教育，提高夜间施工的安全意识，避免产生麻痹大意的思想。
机械作业时至少有1名人员配合司机进行现场指挥，防止出现车辆翻车及机械伤人等安
全事故的发生。
⒀防洪安全保障措施
加强组织领导，有针对性的进行抗洪防汛安全教育，提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。汛期到来之前，开展抗洪防汛大检查，重点检查抗洪防汛方案是否可行，职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠，排水、防水设施是否齐备等。并认真执行雨季、雨后两检查制度。
项目经理部成立防汛抗洪领导小组，由项目副经理兼职负责。在汛期，由项目经理部统一领导，组成抗洪防汛抢险突击队，明确责任，落实到人，做好防汛抗洪工作。
施工现场合理布臵，制定防汛、防洪预案，以防万一，确保人员安全。
汛期到来之前，防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备等材料备足，配备发电机确保供电，以防汛期交通受阻，影响工程正常施工。与当地气象部门保持联系，掌握气象动态，及时了解汛情，以便做好整体工作安排和防雨防汛工作。
⒁工程保险保障措施
为减免自然灾害造成的损失，及时按照建设单位确定的投保范围和费率与指定的保险公司签订保险合同。若发生保险范围内的灾害损失，我单位直接向保险公司办理索赔事宜，同时报建设单位核备。
⒂安全保卫保障措施
建立健全安全保卫制度，落实治安、防火管理责任人；建立严格来访制度；经常对工人进行法纪和文明教育，采取各种合理的预防措施，防止员工发生任何违法、违禁、暴力或妨碍治安的行为。
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