一、 工艺图设计
1、制造工艺要求
零件技术要求：零件材料为HT20-40，重量为5kg。铸件尺寸偏差、重量偏差符合标准范围，表面光洁、平整，不得有缩孔，裂纹，外来夹杂物等铸造缺陷，加工表面不得有毛刺。
零件生产批量：大批大量生产，要求采用机器造型（造型为石英砂湿型、制芯为树脂砂并烘干） 2、铸件工艺性分析
所设计的铸件平均壁厚为7mm，查表1-2所得的灰铸铁最小壁厚为4~5mm，联结过渡设计合理，零件图的标注齐备，所以可以进行铸造工艺设计。零件中的一些螺孔凸台可能会影响取模，增加铸造工艺设计难度。
3、铸造工艺设计
第一步：确定浇注位置
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中的位置，浇注位置需要考虑一下原则： 1）
铸件的主要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面，以防止产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷；
2）
对于凝固体收缩率较大的铸造合金，应满足顺序凝固的原则，铸件厚实部分应尽可能置于上方，利于设置冒口补缩；
3） 4） 5） 6） 7）
有利于砂芯定位、固定和排气，尽量避免吊芯和悬臂砂芯； 大平面应置于下部或倾斜位置，以防夹砂等缺陷；
铸件的薄壁部分应置于铸件的底部或侧面，以防浇不到、冷隔等缺陷； 在大批量生产中，应使铸件的飞翅、毛刺最少与易于清除； 尽量使冒口置于加工面上，以减少铸件清整工作量。
第二步：确定分型面
分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的选择应尽量与浇注位置一致，以避免合型后翻转砂型。选择分型面的一般原则：
1） 尽量将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少错型和不便验型造成的尺寸偏差；
2） 尽量将加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差；
3） 4）
尽量减少分型面数量，在机器造型中一般采用一个分型面； 为了方便起模，分型面应在铸件的最大截面处。对于较高的铸件，尽量使铸件在一箱内不过高。
5） 尽量减少砂芯数量。
所以本设计可以有以下方案，如图所示：
方案三的上箱难于取模，需另加易于取模的部分结构，增大了加工难度和材料
损耗，同时也需要采用多个砂芯。方案二同样存在取模困难、加工费事等缺点；方案一有利于取模，上下箱高度差较小，且具有结构的对称性，易于两箱式机器造型，砂芯易于制造和固定，不影响铸件取模。综合三种方案的对比分析，我们选择方案一。 第三步：砂芯设计
按前面所确定的浇注位置和分型面，进行砂芯设计。如图所示，铸型共有 2 个
砂芯，各个砂芯的结构形状和芯头的设计主要根据铸件的具体结构来进行，力求砂芯芯盒简单、下芯方便。
参考文献：
【1】叶荣茂. 铸造工艺设计简明手册. 南京：南京工程学院，2010.