安阳新普493m3高炉热风炉工程
（热风炉系统筑炉安装）
施 工 指 导 方 案
起草：郑州合泰耐火材料有限公司技术处 审稿：周红卫 审定：程炎鑫
2014年10月22日
一、一般事项
1.1 施工要领说明
1.1.1 本施工指导方案是针对合泰耐火材料公司为安阳新普493m³高炉的热风炉系统耐火材料砌筑施工进行技术指导工作而编制。
1.1.2 本工程所有现场的砌筑人员都必须严格遵守和执行郑州合泰耐火材料有限公司相关图纸和本施工指导方案要求，若本施工指导方案内容不详尽或现场施工情况有变时，应与郑州合泰公司及新普公司现场技术人员协商解决。 1.2 施工准备工作
1.2.1 安排作业人员、制定作业计划
为了保证工程在规定的工期内按质顺利完工，必须：①有足够的具备多次施工经验的熟练工人；②要有周密的作业计划，安排具有组织过多次施工经验的技术人员，查看施工现场实际情况，根据本工程的特点，结合施工图纸和施工现场具体条件制定周密的作业计划。
1.2.2 组织相关施工人员，完成现场的各种临时设施。如：现场平整、提升设备的安装及调试、工作吊盘的制作、机械设备安装、调试等工作。
1.2.3 现场施工使用的专用工具备齐，其它工器具、辅助材料等需用品及劳动保护用品采购完成。
1.2.4 施工用的吊盘或脚手架等制作，工作台用料备齐，模板，拱胎的制作等
准备完毕。
1.2.5 各种设施完善后组织有关人员检查验收。
1.2.6 按照设计图纸与安装质量精度定出热风炉本体的施工垂直中心，并检测核实各个孔洞口的中心标高与设计对照并做好检查记录。
1.2.7 对上道工序进行严格地工序交接检查，经上、下工序、监理、甲方和设计方确认后，并在验收单上签字（尤其是炉壳、管道等的气密性、强度试验、炉壳各段的椭圆度以及中心线必须合格)。
1.2.8 对所有参加热风炉施工的技术人员及作业人员进行综合性技术交底。
当完成以上各项工作后热风炉系统的筑炉就可以正式施工。 1.3 热风炉砌筑的基本规定 1.3.1 材料管理
(1) 耐火材料和其它筑炉材料应按设计的标准和技术条件验收。
(2) 运到现场的耐火材料应具有质量证明书，不定型材料还应具有使用说明书。 有时效性要求的耐火材料应注明其有效期限。
(3) 在现场仓库的耐火材料，应按材质、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。不定型耐火材料，结合剂和耐火纤维制品，必须分别保管在能防止受潮和污脏的仓库，并不得混淆。
(4) 运输、装卸耐火材料应稳取轻放。
(5) 耐火材料进库、出库应建立登记台帐和发放管理制度。
(6) 砌筑施工前，应根据不同的材质与对应的泥浆作砌筑性能试验(泥浆的粘结时间宜为1至1.5min)。
(7) 调制泥浆时，应按规定的配合比加水配料，应秤量准确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水(或结合剂）。
(8) 搅拌水应采用洁净水。使用不同的泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。 1.3.2 砌筑施工
(1) 中心线和主要控制标高线，应按设计要求由测量确定。砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。
(2) 砌体应挤浆砌筑。砌体所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应干净。干砌(预砌)时应按设计要求砌筑，预砌后再拨出4-5块，先固定一块，再按顺时针和
逆时针两个工作面进行砌筑，砌筑时采用粘浆挤浆法砌筑，砌体内不得有杂物。
(3) 加工砖应使用机械加工，特别是格子砖。小跨度的拱找平时应以适量手工加工。所有加工砖的加工面不宜朝向工作面。
(4) 砌筑时，应使用木锤或橡皮锤找正，不得使用铁锤。
(5) 砌体上的各种孔洞、膨胀缝及墙体砌筑质量应在施工过程中自行及时检查。 (6) 砌体上的膨胀缝应按设计要求尺寸留设，膨胀缝内应及时清理干净，并按设计的填充材料进行认真填充。砌体上的滑动缝应按设计要求填设纸板，保证砌体能自由滑动。
(7) 耐火材料的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，塞尺厚度应等于被检查的砖缝的规定厚度。
(8) 对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度应及时检查，一般部位的泥浆饱满度不
得低于90%; 球顶、陶瓷燃烧器的砌体泥浆饱满度不得低于95%。 (9) 圆形墙应以中心线和设计的半径为依据进行砌筑，每五层砖应测量检验一次。
(10) 弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应随时用样板检查。 (11) 圆形墙体不得有三层重缝。
(12) 圆形墙体合门砖应均匀分布，上下层应错开2至3块砖。合门砖的宽度应
不小于整砖的三分之二，若小于三分之二，应加工邻近的砖。 (13) 拱顶砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。 (14) 拱胎及其支柱所有材料，应满足拱胎的支撑强度及安全要求。
(15) 拱胎的弧度应符合设计要求，拱胎应平整。支设拱胎，应正确牢固并经检查合格后，才能砌筑。
(16) 砌筑拱砖时必须从两侧同时向中心对称砌筑。拱砖中心合门处及两侧不得使用直型砖砌筑。
(17) 拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。拱和拱顶的内表面应平整，个
别砖的错台不应超过3mm。
(18) 砌筑球形拱顶应采用金属挂勾和拱胎相结合的方法。球形拱应逐层砌筑，当拱顶砖砌筑高度增高时必须合门完一层后才能砌筑上一层的砖。
(19) 热风围管内衬砌筑按管壳分段砌筑，各段内衬的接触面应砌成直缝，并仔细加工砖。 1.3.3 不定型耐火材料
(1) 不定型耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包料不应使用。
(2) 与不定型耐火材料接触的钢结构表面应先清除浮锈。
(3) 搅拌好的浇注料，应在30min内浇注完或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。
(4) 耐火浇注料的浇注，应连续进行。前层浇注料凝结前，次层浇注料应浇注完毕。
(5) 浇注料施工后，应按供货商提供的方法养护。耐火烧注料养护期间，不得受外力及振动。
(6) 浇注过程中应采取同时搅拌的浇注料制作2组试块，每组3块留置以备检验。 (7) 浇注体而不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷（可允许轻微网状裂纹）。 1.3.4 耐火纤维
(1) 在耐火隔热砖面上粘贴纤维制品前，应清除灰尘，粘贴面应干燥、平整。 (2) 粘贴两层以上纤维制品时应错缝粘贴，切割纤维制品用剪刀裁剪，其切口应整齐。
(3) 纤维制品涂抹粘结剂时要涂抹均匀，粘结剂应密封保管，使用时应搅拌均匀。
二. 热风炉耐火材料施工要领
2.1 热风炉筑炉施工平面布置、专用设施及流程图 2.1.1 热风炉筑炉施工平面布置图（仅供参考）
图1 热风炉现场施工布置示意
2.1.2 专用设施（采用卷扬塔机提升系统进行耐材的垂直运输）。
表1. 主要机械设备、工具使用计划表
编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 材料名称 强制搅拌机 泥浆搅拌机 卷扬塔 切砖机 空压机 高压水泵 喷涂机 压浆机 电焊机 卷扬机 卷扬机 规格材质 330L 200L φ500 10m3 RPR6 交流 3T 1T 单位 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 2 4 2 3 1 2 2 1 2 2 2
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 角磨机 提动器 单滑轮 磨砖机 叉车 运砖车 配电箱 配电箱 转盘 轻轨 插入式 3t 5t 500安 40安 10kg/m 台 套 个 台 台 台 个 个 个 米 3 2 6 1 1 12 2 6
图2 炉料垂直运输示意图
2.1.3 施工流程
炉底下层板下压力灌浆 炉底上下层板间耐火砼 炉底上层板下压力灌浆 炉壳及炉支柱安装 安装炉内喷涂吊盘 安装卷扬机塔及工作吊盘搭设 炉体内部喷涂 拆除炉内喷涂吊盘
炉内蓄热室大墙等砌筑 炉篦子安装完毕 砌筑格子砖 炉内燃烧器大墙等砌筑 拱顶搭架子 炉底板上砖砌筑 炉内拱顶大墙等砌筑 拆除架子 管道砌筑完 烘炉 投产2.2 热风炉底部耐火填料施工
2.2.1 施工内容包括炉底板下层压入的耐火浇注料、炉底上下层板间的耐火浇注料、炉底上层板下的压入泥浆及炉底上层板耐材砌筑。 2.2.2 炉底上层钢板上耐材砌筑施工，施工部位见下图3。
图3 炉底上层钢板灌浆示意
2.2.3 炉底上下层板下耐火材料浇注 (1) 施工条件
a) 与土建工序交接完毕。
b) 强制式搅拌机、泥浆搅拌机、压浆机及其它机具、工具备齐。 c) 材料运送到现场并报验审查合格。 d) 施工顺序：
炉底下层钢板下灌浆及封口 炉底上、下层板间耐火砼浇筑 炉底上层板下压入耐火泥浆及封口
转入下道工序 (2) 施工方法
a) 炉壳外部砌筑机制砖挡浆墙
测量热风炉炉体外表而实际直径。以半径3676mm画出红砖砌筑边线，砌筑120mm宽机制砖围墙，墙高150，用来围挡底板灌浆外流。
图4 炉底外部挡墙示意
b) 炉底下层钢板下灌浆及封口
当炉底下层板安装焊接完毕，在炉底上焊接好压入短管，如图5示：
图5 炉底灌浆孔布置示意图
压入料材质为耐火质浇注料或灌浆料，水灰比为0.4至0.50。压浆前，根据灌浆孔的布置图将灌浆孔依次编号，并在依次沿着孔位向一个方向灌浆，振捣密实。整个施工过程必须连续进行，不能间断，搅拌好的灌浆料30分钟内必须用完，炉底耐火泥压浆示意图如图6所示。
每个压浆孔的压浆完成、停止作业的标准按以下三条验收：
(一) 灌浆时,在压入炉内边缘孔时，炉体外侧的砖砌挡浆墙上口出浆并观察其标高变化，当此部位溢出的灌浆料高出墙上面时、停止压浆作业，该孔口被认为压浆作业完成；压入中部孔时，前进方向上的临近孔全部出浆溢出为合格。 (二) 压入机的压力表达到0.6 Mpa 时，即停止压浆作业，该孔口被认为压浆作业完成。
(三) 压浆作业时，相邻的压入口溢出压浆料时，亦认为该孔口压浆作业完成。
图6 炉底耐火泥浆压浆示意
c) 全部灌浆并检查合格后，清理孔口上表面的浮浆，按上图示进行密封焊接。 2.2.4 炉底下层钢板上耐热砼浇筑 (1) 施工部位
图7 炉底梁间浇筑示意
(2) 施工条件
a) 与安装工序交接完。
b) 机械、工器具备齐，照明设施完备。 c) 炉内角架、杂物等清除干净。 d) 材料运到现场并报验、审批合格。 (3) 施工顺序
炉底加劲梁施焊及下层板封口完毕
浇筑耐火砼 砼上表面找平
(4) 施工方法
转入下道工序 a) 搅拌 按供货商提供的使用说明书进行搅拌。 b) 浇注 从 270°方向开始，90°方向结束。
c) 振捣 用φ 50 振动器遵循快插慢拉的要领，泛出浆来即可。 d) 平整 用 100mm 比尺量标高后用刮尺刮平，木搓板搓实、压平。 e) 养护 全部初凝，按不出指印，洒水养护。 f) 检查 安装精度用水准仪、2m靠尺。 2.2.5 炉底上层钢板下耐热泥浆浇筑
方法同下层底板一样，控制好材料的流动性，充分灌实空隙。
三.热风炉本体喷涂
3.1 施工部位 (详见炉壳施工图)
3.2 施工条件 热风炉砌筑工程应于炉体钢结构和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后，才能进行施工。炉壳的试压记录及焊接严密性试验验收合格的证明。
3.2.1 从炉顶人孔中心悬挂5kg 线坠，应与炉底安装中心点重合，偏差应在30mm以内；并检查各段炉壳，以此中心线为准，各段水平半径与设计半径之差应小于0.002。如有偏差可作适当调整，此中心线一但却定，热风炉喷涂、安装炉篦子和筑炉均以此中心垂直线为准不得变更。
3.2.2 吊盘或脚手架安装、安检合格。 3.2.3 喷涂机组调试完毕，试喷涂合格。 3.2.4 材料运到现场并报审、批复合格。
3.2.5 3个（或结合炉体人孔按需设）700X700 的进料孔及各型孔洞开孔完毕。 3.2.6 铺固件焊接及炉内除锈完毕。 3.3 喷涂工艺流程
喷涂料过筛
搅拌、输送
喷 涂
成品保护 检 查
3.4 施工方法 （借助炉内挂设吊盘或搭设脚手架）
在炉壳 10°、130°、250°测出3 条垂直线，在垂直线上每间隔3m 的水平位置上焊接 M18 的螺母。安装中心钢管，用于喷涂时半径控制。 3.5 拱顶喷涂
3.5.1 喷涂料施工前，应按喷涂料规定的施工说明书试喷，以确定适合的各项参数，风压、水压等。
3.5.2 喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前应适量加水润挂在搅拌均匀。
3.5.3 喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。 3.5.4 喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1至1.5米，喷嘴应不断进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。 3.5.5 喷涂应从上往下分段进行，一次喷到设计厚度。
3.5.6 喷涂施工中断时，直将接搓处做成直搓，恢复喷涂时接搓处应用水润湿。 3.5.7 喷涂料的养护，见供货商提供的施工说明书进行。 3.5.8 耐酸喷涂料喷涂完毕后，应做好放水、防潮工作。 3.5.9 拱顶处半径检查
利用钢管上事先作的200mm 高的刻度线，将活动套管拧紧，利用δ20 放样后的木弧度板放在套管上的角铁上，转动套管检查喷涂半径，厚的地方刮掉。偏薄（>5mm）处要在喷涂时补上。喷涂面只需平整，不收光，喷涂的重点是确保砌筑中心半径（钢壳半径大的可喷厚点，钢壳半径小的可喷薄点，可调整10mm的椭圆度）。各段水平半径与设计半径之差应小于0.002。 3.6 直筒段喷涂
直筒段喷涂同拱顶一样施工，喷涂半径检查用活动半径轮杆控制。
3.7 养护：详见供货商提供的使用说明书。 3.8 质量检查：钢卷尺或木比尺。
四． 热风炉本体砌筑要领
4.1 砌筑基准
4.1.1 以喷涂前从炉顶人孔中心悬挂的5kg线坠，经适当调整后的中心垂直线，作为大墙砌筑中心线。如图8所示。
图8 炉体中心找中示意图
4.1.2 逐段用水准仪放出设计的标高线。 4.1.3 砌筑原则
从炉壳依次砌筑到炉内工作层砖(特殊部位除外)。
图9 炉墙砌筑顺序示意图
4.1.4 砌筑顺序
砌筑蓄热室大墙砖20层 砌格子砖11~13层 格子砖盖孔
砌筑燃烧器 浇筑托圈耐热砼 依次循环上部 砌格子砖11～13层 砌蓄热室大墙砖20层 拱顶砌筑（同蓄热室大墙）
清理、进入下道工序 拆除炉内吊盘或脚手架 炉体内部墙体清理 4.1.5 第一皮砖砌筑起点从270° 中心处开始至90° 方向两侧结束，第二皮砖砌筑
起点从180° 开始至0° 方向两侧结束，第三皮砖砌筑起点从90° 中心开始至270°方向两侧结束，以此类推，如图10所示。 4.2 蓄热室大墙砌筑
4.2.1 蓄热室大墙砌筑具体节点详图按热风炉砌筑总图（YXR-YNGL-G2B1）及相关部位详图施工。 4.2.2 准备工作
在炉篦子上表面安装活动半径轮杆，在杆的端头挂上线坠，在炉底上层板表面上点出点后用1.5m长的放样弧度板画出一圈，蓄热室大墙的砌筑边线。同时检查砌筑边线与炉篦子间的胀缝是否满足设计要求，如图11所示。
图10 炉内各段砌筑大样图
图11 蓄热室大墙放线示意图
测量蓄热室的内外环砌筑边线。测量出炉体砌筑十字中心线在喷涂面上弹上墨线，随着砌筑高度的增高，中心线依次上引至拱顶。将炉篦子表面用废胶皮覆盖严实。
4.2.3 砌筑中注意事项
(1) 每层砖砌筑要用同一厚度的砖砌筑，砌筑前先干排（现场预砌）一层后，用2m 靠尺及水平尺检查平整度，调整合格后再砌筑。组合砖也需进行干排（现场预砌），检查合格后才能砌筑。
(2) 蓄热室大墙和燃烧室大墙在砌筑中，应提前1.5-2m 预控点火孔、火焰观察
孔、测温孔中心标高。
(3) 砌筑中应随时自检，下班前全面检查。
(4) 蓄热室大墙不砌时，应将炉内胶皮上的剩余材料清除炉外。 4.2.4 底部烟道支管孔砌筑
(1) 砌烟道组合砖下部标高后，测出人孔十字中心线标注在法兰盘和喷涂面上。 (2) 支设十字木在人孔中心线上，用图示设计半径的轮杆面线加工大墙砖，至水
平中心线，及时用轮杆检查半径。
(3) 以施工图示设计半径轮杆控制人孔下半圆砌砖，此处砖应错缝砌筑。弧形面
砖不加工，自然退台。
图12 烟道支管口砌筑示意图 图13 热风出口砌筑示意图
图14 煤气入口砌筑示意图 图15 空气入口砌筑示意图
图16 人孔砌筑示意图
(4) 上半圆砖支设拱胎砌筑，砌完上半圆后及时检查，合格后再在上半圆拱上砌
筑另一环的拱砖。
(5) 孔两侧的大墙应随着人孔加工砖的增高及时砌筑。 4.2.5 洞口组合砖砌筑
(1) 砌到洞口大墙砖位置后，测出洞口十字中心线来，标注在管内、炉壳喷涂面上。
(2) 支设十字木在洞口及短管内十字中心线上。以施工图示尺寸检查下半圆砖内弧圆至下半圆中心的半径。
(3) 下半圆组合外环砖砌筑合格后再砌下半圆内环砖，以图示设计半径检查内径。
(4) 上半圆按上图支设拱胎砌筑，砌完内环砖后检查砌筑质量，合格后砌筑上半外环砖。
(5) 组合砖两侧的大墙应随着组合砖的增高及时砌筑。
4.2.6 空气、热风出口组合砖砌筑砌筑方法同烟道支管出口组合砖。 4.2.7 煤气入口组合砖砌筑砌筑方法同烟道支管出口组合砖。 4.2.8 助燃风入口组合砖砌筑砌筑方法同烟道支管出口组合砖。 4.2.9 燃烧器组合砖砌筑砌筑由现场售后人员进行技术指导。 4.2.10 拱顶的砌筑方法参照蓄热室大墙砌筑。 4.2.11 蓄热室格孔砖砌筑
首先核对炉篦子上格孔尺寸，并对炉篦子做最大限度的调整。在大墙上放出格子砖各层的排列十字中线后按第一层格子砖中线砌筑第一层格子砖，并做隐蔽记录，接着与炉墙交替施工，逐层砌筑各层格子砖，砌筑中对于材质变更处应事先按要求进行控制砌筑以满足设计材质变更要求。施工开始的前提条件是炉篦子钢结构安装调整完毕，其平整度及留设膨胀缝应满足筑炉要求。砌筑的关键点则在于格子砖砌筑与大墙砌筑应轮换交替进行;应事先在炉墙上放出的格子砖排列中线为依据控制排放格子砖；当出现炉篦子实际中线与格子砖设计中线发生偏差时应利用格子砖1-10层进行调整到位，当然该调整是在可能情况下，否则应与结构安装方一同协商调查。
(1) 格子砖砌筑应以炉内十字中心点上的格孔为砌筑各层格子砖的控制基准线。
每层格子砖应按此拉上水平十字中心线砌筑，并保持格孔垂直。
(2) 格子砖砌筑前必须检查炉笼子上表面的平整度误差，应用拉线法检查时，不
应超过5mm，炉篦子格孔中心线与设计位置的误差，不应超过3mm.砌筑格子砖时，炉篦子下面应放置充足的光源，以利砌筑检查格孔中是否堵塞。
(3) 第一层格子砖砌筑应保证其上表面平整，不平整应选换格子砖或加工砖找
平，格砖孔对炉篦子格孔位移不应超过10mm，并应清点完整格孔数并填写隐蔽工程记录.每一层格子砖用同一厚度的砖砌筑。砌筑应从十字中心向两侧砌筑。
(4) 格子砖按A、B排列交替进行，格子砖之间的膨胀缝按设计尺寸施工。 (5) 四周格子砖与炉墙间应按设计留设膨胀缝，并提前安排按顺序进行机械预加
工，用锤击打，将木楔固定好。
(6) 格子砖砌筑检查后要用废胶皮（或麻袋片）将格子砖全部严实覆盖，以防止
墙体砌筑时，掉下泥浆等杂物堵住格孔。
(7) 大墙砌筑一定高度后，再砌筑格子砖时，应将胶皮上所有材料清出炉外，并
仔细将胶皮清扫干净后才能揭去胶皮，检查格子砖格孔是否移动，如无移动格孔才能砌筑。
(8) 每砌3层格子砖，应对已砌筑的格子砖进行一次格孔对中检查，并检查格子
砖表面平整度，砌至退台位置时应拉斜线退台砌筑。 4.2.12 竖管砌筑 (1) 施工顺序
浇注管底耐热砼
(2) 施工方法（各管口模板支设参照炉体管道进出口方法） (3) 以热风出口管砌砖中心标高为炉墙砌砖基准标高。
(4) 将十字中心线返在喷涂层上面，以中心点为圆心在炉体喷涂层上放出炉墙砌筑边线。
(5) 根据炉顶法兰中心测量热风入口管内径，确定砌砖中心。先砌筑热风入口组合砖，然后往两边砌筑。下半环砌砖使用中心管和轮杆控制内径砌筑，上半环支设拱胎砌筑。
(6) 拱顶砌筑按拱顶十字中心线立中心管，使用转动样板逐层逐块砌筑。 4.2.13 热风管道砌筑
拱顶砌筑 搭设脚手架 管壁喷涂 竖管大墙砌筑 拆除脚手架 清 扫
(1) 施工顺序
测 量 管壳喷涂、捣打料 管道砌筑 (2) 将热风管道内水平及垂直中心线测设在炉壳上，安装中心线支架和轮杆。 (3) 管道喷涂
a) 管壳先喷下半圆，后喷上半圆。见右图 b) 喷涂时应使喷垂直于受喷面，距离1m
左右，并作螺旋式移动。喷涂中应随时检查料层是否达到设计要求。
c) 作业时，超过设计厚度2-3mm ，用中心
轮杆检查，然后用抹灰铁板调整找平。 d) 搅拌及喷涂过程中严格控制用水量，搅拌
充分，气压要稳定。
图17 热风管道砌筑示意图
e) 喷涂应分段连续作业，施工缝的结合部位，应将前一段喷涂时粘附在锚固件
上的回弹料清理干净后，才能继续喷涂施工。 f) 停止作业时，喷涂机搅拌机应及时清理干净。 g) 回弹料不许使用。
(4) 管道砌筑（模板支设方法参照炉体进出口） a) 下半圆周中心轮杆控制砌筑半径。
b) 砌筑时从热风阀边摞底向主管方向砌筑，主管从支管口向两旁纵向砌筑。 c) 下半圆砖砌筑完毕后应将膨胀缝保护起来。 d) 管道下半圆砌筑示意参照热风管道砌筑支模图。 (一) 上半圆砌筑(先砌筑外环轻质砖，再砌筑工作层砖)。 A. 上半圆轻质砖砌筑
B. 上半圆在人孔处合门，或在管壳上部开φ600进料孔，合门在进料口处。 C. 下半圆轻质砖往上砌筑至整圆的3/4时，每砌筑一块轻质砖就用竹箴作为支撑 顶住轻质砖，直至砌完最后一块合门砖为止。
D. 同样的方法继续砌下一环轻质砖，在砌筑的同时，注意巳砌完的轻质砖，在是固坚实后，可以取下竹箴。
(二) 上半圆硬质砖支设拱胎砌筑
A. 上部轻质砖砌筑到一定环数后，检查已砌筑轻质砖的质量，合格后再砌筑硬
质砖。
B. 砌筑硬质砖时，先支设拱胎，砌砖时先在拱胎两边干摆砖，确认合格后从两
边同时向上砌筑。
五. 耐材砌筑的有关技术标准
5.1 工业炉砌筑的基本规定 5.1 材料的验收、保管和运输
5.1.1 耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。运至施工现场的材料均应具有质量证明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书。有时效性的材料应注明其有效期限。材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。 5.1.2 耐火材料仓库及通往仓库和施工现场的运输道路，均应于耐火材料开始向现场运送前建成。
5.1.3 在工地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。运输、装卸耐火制品时，应轻拿轻放。
5.1.4 大型工业炉砌筑工程，耐火制品宜采用集装方式运输。
5.1.5 运输和保管耐火材料时，应预防受湿。硅砖 、钢玉砖、馍质制品、炭素制品、含炭制品、隔热耐火砖、隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、粘土耐火砖，应存放在有盖的仓库内。
5.1.6 受潮易变质的耐火材料(如纸质制品等)，不得受潮。
5.1.7 不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品，必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。
5.1.8 砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。按图施工，防止乱用。
5.1.9 砌筑炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能(主要是粘接时间)是否能满足砌筑要求。泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为1至1.5 min 。
5.1.10 泥浆的稠度就与砌体类别相适应。不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别。
泥浆稠度及其适用的砌体类别可按下表采用。
表2 泥浆稠度及其适用的砌体类别表
名 称 泥 浆
稠度 (0.1mm) 320-380 280-320 260-280
砌体类别 Ⅰ至Ⅱ Ⅲ IV
5.1.11 测定泥浆的稠度，应按现行的行业标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T5121 要求执行。测定泥浆的粘接时间，应按现行的行业标准《耐火泥浆粘接时间试验方法》YB/T5122 要求执行。
5.1.12 砌筑工业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。
5.1.13 调制泥浆时，应按规定的配合比加水和配料，应称量准确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。搅拌水应采用洁净水。沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子(Cl)的浓度不应大于300mg/L。
5.1.14 同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。
5.1.15 掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆,不应在砌筑前过早调制。己初凝的泥浆不得使用。 5.2 施工 (Ⅰ) 一般规定
5.2.1 根据所要求的施工精细程度，耐火砌体分为五类。各砌体的砖缝厚度，应符合下列规定 :
1) 特类砌体不大于 O.5mm； 2) Ⅰ类砌体不大于 1mm； 3) Ⅱ类砌体不大于 2mm； 4) Ⅲ类砌体不大于 3mm； 5) Ⅳ类砌体大于 3mm。
5.2.2 除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度，应符合下表规定的数值。
表3 一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度表
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
部位名称 砌体砖缝的厚度(mm)不大于 底和墙 3 高温或有炉渣作用的底、墙 2 拱和拱顶: 2 (1) 湿砌 (2) 干砌 1.5 带齿挂砖: 3 (1) 湿砌 (2) 干砌 2 隔热耐火砖(勃土质、高铝质和硅质) (1) 工作层 2 (2) 非工作层 3 硅藻土砖 5 普通粘土砖内衬 5 外部普通粘土砖 10 空气、煤气管道 3 烧嘴砖 2 5.2.3 砌筑一般工业炉的允许误差，应符合下表的数值。
表4 砌筑一般工业炉的允许误差表
项 1 2 3 误差名称 垂直误差 : (1)墙 每米高 全高 (2) 基础砖墩 每米高 全高 表面平缝误差(用2m靠尺检查，靠尺与砌体之间的问(1) 墙面 (2) 挂砖墙面 (3) 拱脚砖下的炉墙上表面 (4) 底面 线尺寸误差: (1) 矩(或方)形炉膛的长度和宽度 (2) 矩(或方)形炉膛的对角线长度差 (3) 圆形炉膛内半径误差 内半径≥2m 允许误差 3 3 15 3 10 5 7 5 5 +10 15 +15
内半径<2m (4) 拱和拱顶的跨度 (5) 烟道的高度和宽度
5.2.4 特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分:
+10 +10 +15 1) Ⅰ类砌休，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸偏差达不到砖缝要求时，
应加工；
2) Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。选砖时，应保证砖的尺寸
偏差能满足所规定的砖缝要求。
5.2.5 工业炉复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并做好技术记录。
5.2.6 工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定，砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。
5.2.7 固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前或砌筑时安设。砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。
5.2.8 炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按设计规定的尺寸留设。
5.2.9 耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受湿。 5.2.10 砌体应错缝砌筑 。
5.2.11 湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。干砌底和墙时，砖缝内应以干耐火粉填满。
5.2.12 不得在砌体上砍凿砖。砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。泥浆干涸后，不得敲击砌体 。
5.2.13 砌砖中断或返工拆砖而应留搓时，应作成梯形的斜搓。
5.2.14 砖的加工面和有缺陷的表面，不宜朝向炉膛或炉子通道的工作面。 5.2.15 砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。
5.2.16 砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应按设计留设。当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据 :
1) 粘土耐火砖和粘土轻质砖砌体为5-6mm; 2) 高铝砖高铝轻质砖砌体为7-8mm ; 3) 红柱石粘土砖砌体为5-6mm ;
4) 红柱石高铝为7-8mm; 5) 聚轻高铝砖为7-8mm; 6) 硅质砖为10-11 mm.
5.2.17 留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌中的孔洞。 5.2.18 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜错开 。
5.2.19 当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替，拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。
5.2.20 留设的膨胀缝应均匀平直。缝内应保持清洁，并按规定填充材料。 5.2.21 托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计规定。
5.2.22 当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖。加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
5.2.23 砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀后尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。
5.2.24 基础有沉降缝时，其上的砌体也应留设沉降缝。缝内应用耐火陶瓷纤维或其他填料塞紧 。
5.2.25 耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格。不得使用端头己磨损的以及不标准的塞尺。
5.2.26 对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。一般工业炉及工业的一般部位，泥浆饱满度不得低于90%; 对气密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不得低于95%。工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5㎡的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50% 以内的砖缝，不应超过下列规定 :
1) I类砌体为4处: 2) II 类砌体为4处: 3) III类砌体为5处; 4) N 类砌体为5处。
注 : 特类砌体每5㎡ 的表面上用塞尺检查20 处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超过 4 处。
(Ⅱ) 底和墙
5.2.27 。 砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层砖加工找平。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面，斜坡炉底应放线砌筑。 5.2.28 炉底与炉墙砌筑顺序，应符合设计要求。经常检查的炉底，应砌成活底。 5.2.29 砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的尺寸仔细留设。
5.2.30 水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可返台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。 5.2.31 反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
5.2.32 非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。
5.2.33 直墙应立标杆拉线砌筑。当两面均为工作面时，应同时拉线砌筑炉墙砌体应横平竖直。
5.2.34 圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。
5.2.35 当炉壳中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面进行砌筑。
5.2.36 弧形墙应按样板放线砌筑.砌筑时，应经常用样板检查。
5.2.37 圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝 ，上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙的合门砖应均匀分布。
5.2.38 拱脚砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。拱脚砖与中心线的间距，应符合设计尺寸。 (Ⅲ)拱和拱顶
5.2.39 拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎的支撑强度及安全要求。 5.2.40 拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整。支设拱胎，应正确和牢固，并经检查合格后，才可砌筑拱或拱顶。
5.2.41 砌筑拱顶前，拱脚梁与骨架立柱应靠紧，并经检查合格。砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和拉杆应调整固定，并经检查合格。
5.2.42 拱脚表面应平整，角度应正确。不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。
5.2.43 拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。
注 : 隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面,可用与拱顶相同材质的砖。
5.2.44 除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑。
5.2.45 拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料代替。 5.2.46 跨度不同的拱和拱顶宜环砌。环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。 5.2.47 拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。
5.2.48 拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm 。
5.2.49 锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于3m的拱，应打入1块锁砖，跨度大于3m时，应打入3块。
5.2.50 锁砖砌入拱顶拱高内的深度宜为砖长的2/3-3/4，但在同一拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。打入锁砖应使用木锤:使用铁锤时，应垫以木块。
5.2.51 不得使用砍掉厚度1/3 以上的或砍凿长侧面使大面成模形的锁砖 。 5.2.52 砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑，并及时 \"合门 \"，留搓不宜超过三环。\"合门砖\" 应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。 (Ⅳ) 空气、煤气管道
5.2.61 管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内表面有隔热喷涂层时，应将喷涂层表面找圆，并以此为导面进行砌筑。
5.2.62 当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注，焊接接头部位应留足尺寸，安装后及时补砌或浇注。当管道砌体的直径小于600mm 或矩形断面小于500mm-600mm 时，应在地面上采取分段(每段长不超过3m)砌筑或浇注内衬。
5.2.63 环形管道(包括高炉热风围管)内衬应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。
5.2. 管道(包括高炉热风围管)各岔口处，应采用组合砖砌筑。
（V) 烟道
5.2.65 除复杂形状的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。
5.2.66 砌筑烟道闸门附近的砌体时，应按设计留出间隙。回转闸门底座上表面的标高，应略高出烟道底上表面的标高。
5.2.67 当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安装定位后砌筑。与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应使用与砌砖相同成分的浓泥浆填实。
(VI) 蓄热室格孔砖
５.2.68 25孔格子砖和管砖应进行预砌筑，并按高度选分。必要时，砖的墙面应研磨。砌筑时，在同一水平砖层内，应使用同类高度的砖。 ５.2.69 砌筑蓄热室的允许误差，应符合下表规定的数值。
表5. 砌筑蓄热室的允许误差表
项次 1 误 差 名 称 线尺寸误差 :换热室的直径 标高误差: 允许误差(mm) 10 15 2 2 (1) 蓄热室墙上部的热空气出口与砖格子水平隔墙的相对标高差 (2) 相邻格子砖顶面的标高差 表面平整误差 : 3 3 (1)蓄热室铸钢格子砖(用2m靠尺检查） (2)每层砖格子(用拉线方法检查) 4
蓄热室墙全高的垂直误差 5 5 ５.2.70 蓄热器砖格子砌筑前，应在半径方向各干排一列砖格子，据此实排尺寸作为换热室内空的放线尺寸。
５.2.71 砌筑时，应调整水平，并保持蓄热室全高通道的垂直和上下相邻砖层的吻合。
５.2.72 流入到通道格孔内部的杂物，应在砌筑时随时清除。清除时，不应损坏格空砖或破坏砖缝。
５.2.73 每砌完一层砖格子砖后，应检查水平度和距离大墙的距离。
５.2.74 砌筑蓄热室时，应用灯光透射法检查格孔是否畅通，有堵塞应及时清除。
六． 不定形耐火材料
6.1 一般规定
6.1.1 不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质，该包料不应使用。
6.1.2 与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先消除浮锈。 6.1.3 在施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料。
6.1.4 运到工地的耐火预制构件的表面上应具有 :
1) 生产单位印记; 2) 质量检验合格印记 ；
3) 在不同的三 个面上有与施工 图相一致的部件编号 ; 4) 吊点标志； 5) 生产日期。
6.1.5 垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的受力情况，不应使预制件产生超应力和损伤。
6.1.6 锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收，锚固砖或吊挂砖不得有横向裂纹。
6.1.7 锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂梁相垂直。锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。在烘炉之前，应拆除其垫在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖应预先润湿。
6.1.8 振动棒、捣锤等金属捣实工具 ，不得直接作用于锚固砖或吊挂砖上。必要时应垫以木板。
6.1.9 不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照耐火砖内衬的要求确定。 6.2 耐火浇注料
6.2.1 搅拌耐火浇注料 用水，应采用洁净 水。沿海地区搅拌 用水应经化验，其氯离子(Cl-) 浓度不应大于300mg/L 。
6. 2.2 浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确。并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。
6.2.3 浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器均应清洗干净。 6.2.4 搅拌好的 耐火浇注料， 应在 30min 内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。己初凝的浇注料不得使用。 6.2.5 浇注料中钢筋或金属埋设件应设在 非受热面。 钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。
注:普通钢筋的使用温度不应超过350℃。
6.2.6 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置 应由设计规定。对于粘土质或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据 ： 1) 粘土耐火烧注料为4-6mm ; 2) 高铝水泥耐火烧注料为 6-8mm ; 3) 磷酸盐耐火浇注料为 6-8mm ; 4) 水玻璃耐火浇注料为 4-6mm ; 5) 硅酸盐水泥耐火浇注料为5-8mm。
6.2.7 浇注料应捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的 1.25倍; 当用平板振动器时，其厚度不 应超过 200mm 。自流浇注料应按施工说明执行。隔热耐火烧注料宜采用人工捣固。当
采用机械振捣时 ，应防止体积密度增大。
6.2.8 耐火浇注料的浇注 ，应连续进行，在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间 ，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜 留在同一排锚固砖的中心线上。
6.2.9 耐火浇注料在施工后 ，应按设计规定的方法养护。如无特殊规定， 可按下表的规定进行。耐火浇注料养护期间，不得受外力等振动。
表 6 耐火浇注料的养护制度表
项1 2 3 4 5 结合剂 结合粘土 高铝水泥 磷酸 水玻璃 硅酸盐水泥 养护环境 干燥养护 潮湿养护 干燥养护 干燥养护 潮湿养护 蒸汽养护 适宜养护温度 (°C) 15-35 15-25 20-35 15-30 15-25 60-80 养护时间 (d) ≥3 ≥3 3-7 7-14 ≥7 O.5-1 注 : 潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水 ，浇水次数 以能保持有足够的潮湿状态为宜。
6.2.10 不承重模板，应在浇注料强度能保证其表团及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除:承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。 6.2.16.2.12 浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞 等缺陷。 1 .3 ６注:可允许有轻微的网状裂纹。
耐火可塑料
6.3.1 可塑料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行业标准《粘土质和高铝质浇可塑料可塑性指数试验方法)) YB/T5119 检查可塑料的可塑性指数。 注6.3. 2 采用支模法捣打可塑料时，模板应具有一定的刚度和强度，防止在施工过程中料位移。吊挂砖的端面与模板之间的间隙，直为4-6mm，捣打后不应大于10mm。 的现场浇
6.3.3 可塑料坯铺排应锚缝靠紧。采用散装可塑料时，每层铺料厚度不应超过100mm。捣锤应采用橡胶锤头，捣锤风压不应小于0. 5Pa。捣打应从坯间接缝处开始。锤头在前进方向移动直重叠2/3，行与行重叠1/2，反复捣打3遍以上。捣固体应平整、密实、均一。 66.3. 工 中.5 可塑料施工宜连续进行。施工间歇时应用塑料布将捣打面覆盖。施 断较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。当继续捣打时，应3将己捣实的接楼面刮去10-20mm厚，表面应刮毛。气温较高，捣打面干燥太.快4时，应喷雾状水湿润。
6.3. 6 炉墙可塑料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高度.
6.3.7 安设锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打入可塑料，形成 凹凸面后，再将锚固砖嵌入固定 。 捣6.3.8 炉顶可塑料可分段进行捣打，斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到一打定长度（约600mm）后，才可拆下挡板捣打另一侧。 炉6.3.9 炉顶“合 门”应选在水平炉顶段障碍物较少的位置“合门”处应捣打成墙窄条倒梯形空档，宽度不应大于600mm，“合 门”口应捣打成漏斗状，并应尽 量和留小，分层铺料，分层捣实。 炉顶6 .3.10 可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀可缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。在炉墙与炉顶的交接处，应留塑水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应填入耐火陶瓷纤维等材料。 料6.3.11 炉顶“合 门”处模板，必须在施工完毕停置24h以后才可以拆除。用时热硬性可塑料捣打的孔洞，其拱胎应在烘炉前拆除。 打方向应平行于受热面。捣打炉底时 ，捣打方向可垂直于受热面。 6.3.12 可塑料内衬 的 修整，应在脱模后及时 进行。修整前， 锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料 ，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧密。修整时，以 锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。可塑料内衬受热面，应开设∅46mm的通气孔。孔的问距宜为 150-230mm ，位置直在两个锚固砖 中间，深度直为捣团体 厚度 的 1/2-2/3。可塑料内衬受热面的膨胀线 ，应按设计位置切割 ，宽宜为 5mm ，深直为 50-80mm。 6.4 耐火喷涂料
6.4.1 喷涂料施工前 ，应按喷涂料牌号 规定的施工方法说明书试喷，以确定适 合的各项参数，如风压、水压等。
6.4.2 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净。支承架上有钢丝网时，网与网之间应错接l个格。但重叠不得超过3层，绑扣应朝向非工作面。 6.4.3 喷涂料应采用半干法喷涂。材料加入喷涂机前，应适当加水润湿，搅拌均匀。 6.4.4 喷涂时，料和水应均匀且连续喷射，喷涂面不允许出现干料或流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1-1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。 6.４.5 喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料凝结前喷完次层。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料，应及时清除，并不得回收作喷涂使用。施工中断时，宜将接搓处做成直搓，继续喷涂前应用水润湿。 6.4.6 啧涂层厚度应及时检查，过厚部分应削平。啧涂层表面不得抹光。检查喷涂层密度可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。 6.4.7 喷涂完毕后应及时开设膨胀线 ，可用1-3mm厚的棋形板压入30-50mm而成。 6.4.8 以喷涂法施工较厚的内衬时，应先将锚固砖固定。喷涂时应注意不要因有锚固砖的遮挡而形成死角。 6.4.9 喷涂料的养护，应按所用料牌号的施工方法说明书进行。 6.5 耐火陶瓷纤维
6.5.1 耐火陶瓷纤维内衬所采用材料的技术指标与结构形式应符合设计要求。 6.5.2 耐火陶瓷纤维、锚固件及粘接剂等材料，应按现行有 关的标准及技术条件验收。
注:在耐火陶瓷纤维质量证明书中，应注明导热系数检验结果。
6.5.3 在炉壳上粘贴纤维制品前 ，应清除炉壳表团的浮锈和油污 ;在耐火砖或 耐火浇注料面上粘贴纤维制品前，应清除其表面的灰尘和油污。粘贴面应干部燥、平整。
6.5.4 切割纤维制品，其切口应整齐。 6.5.5 耐火陶瓷纤维和制品应防止受湿和挤压。 6.5.6 粘贴法施工用的成品粘接剂应密封保管，使用时应搅拌均匀。稠度适宜。 6.5.7 粘贴施工时，在基面及纤维制品的粘结面均应涂刷粘接剂。 注:如砖壁表面不易湿润时，可先用与粘接剂同材质的调和液涂刷硝壁。 6.5.8 纤维制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应满布，无流淌、漏刷，多层涂刷时，前后层应交错。 6.5.9 在纤维制品炉衬上砌筑不定形耐火材料时 ，应在纤维制品表面盖一层防水塑料纸。 6.6 层铺式内衬 6.6.1 设于炉体内部的锚固钉中心距，纵横间距为200-250mm。锚固钉距热面纤维毯、毡、板边缘距离为50-75mm，最大距离不应超过100mm。 6.6.2 锚固钉应垂直焊牢于钢板上，焊后应逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定纤维制品时，锚固钉的断面排列方向应一致。 6.6.3 纤维毯、毡及隔热层的铺设应严密，隔热层应紧贴炉壳。紧回铺固件时，应松紧适度。 6.6.4 隔热层、纤维毯、毡均应减少接缝，且锚缝铺设，各层间应错缝100mm以上。隔热层可对缝连接；受热面层接缝应搭接，搭接长度值为100mm。搭接方向应应顺向，不得逆向。 6.6.5 纤维毯、毡在对接缝处，应留有余量以备压缩。
6.6.6 纤维制品应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料切口应略小于实际尺寸。
6.6.7 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，纤维制品上的开孔应略小于陶瓷杯外形尺寸，每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。
6.6.8 在铺筑炉顶的纤维毯、毡、板时，应用快速夹进行层间固定。
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