第一节 路面翻修方法
1、路面破损严重，采用其他方法仍不能使路面恢复良好的工作状态时，为保证必要的服务功能，应进行翻修。
2、翻修前，应对需要翻修路段的路面结构、结构材料特性和交通量等进行调查分析，并按原设计要求的材料和厚度进行沥青混合料配合比设计。
3、面层翻修时可按下列步骤进行：
（1）根据调查分析资料或厚度设计需要，翻修部分或全部沥青面层时，宜采用铣刨机进行铣刨作业，按预定翻修厚度正确削刨，应避免损坏完好的下面层或基层。如翻修的面积较小，可采用小型机械或人工翻挖。
（2）清扫碎屑、灰尘后，下层表面浇洒0.3～0.6kg／m2粘层沥青；与不翻修路段接界的原路侧壁涂刷0.3kg/m2左右粘层沥青。
（3）采用与原沥青面层相同（或按施工要求）的沥青混合料和厚度进行铺筑。 （4）用压路机进行碾压密实。
（5）翻修完工后应根据具体情况做好初期养护工作。 4、面层、基层同时翻修时应按下列要求进行：
（1）将沥青面层刨除后翻挖基层，沥青面层的刨除范围应超出基层翻修范围的边缘线30cm左右，使基层、面层接缝错开。
（2）应避免雨天翻修，设置必要的排水设施，防止路床积水。
（3）路基表面整平压实后，应采用与原路段相同（或原设计要求）的基层材料铺筑。基层碾压时，每层压实厚度应不大于20cm；当翻修面积小，压路机难以碾压时，可采用小型振动压路机或振动夯压实，每层压实厚度应不大于15cm。
（4）基层达到要求强度后，浇洒0.7～1.1Kg／m2透层沥青，与不翻修路段接界的原路面侧壁涂刷0.3Kg/m2左右粘层沥青。采用与原路段相同（或原设计要求）的沥青混合料铺筑面层。
（5）翻修完工后应根据具体情况作好初期养护工作。
5、如路基软弱导致路面损坏时，应对软弱路基按要求进行处理并达到质量标准后再铺筑基层、面层。
第二节 排水设施的养护维修方法
1、对标段内排水设施（包括出水口），每月清疏管道，用通球法处理，每季一次，各类井每月一次，人机配合，及时清通管道及各类井，确保管道排水畅通，根据排水设施实际情况，我处拟以下清疏方案：
（1）淤泥稀、量少时采用吸污车抽吸直接运走。
（2）淤泥稠、量较多时，通过通球法将淤泥汇集井内，再用人工清出淤泥小板车，运至集淤池，晾干再装车运走。
2、发动全单位职工，关心市政设施，发现设施不完整，及时上报处理，同时组建巡查队伍，分段分工到人，加强设施的巡检，对压坏、被盗而缺的井圈盖及时（24小时内）补全，同时做好安全保护警示措施，严防马路虎口对车辆及行人的安全造成危险，同时也可及时发现周边基建损坏市政设施的现象。
3、发现井周路面下沉，破损而导致井圈盖与周边路面高差，及时对井周路面进行修复，原则以路面形式修复。如发现严重处，修复后有可能再次出现问题。在井周2m×2m范围内路面下浇筑20cmC30钢筋混凝土（钢筋采用Φ12 @20cm钢筋网片）搭板，加强基础，防再次下沉，修复进用切割机切割方正，确保修复处外观平整、美观，或用修路王进行修补。
4、如其他设施施工，将造成原设施损坏时，我处将及时派人现场监护、检查，发现问题及时修复，确保设施完好。
5、如发生管道被绿化树根拱坏，则需进行换管修复，用切割机割开路面（以使以后路面修复美观），再开挖换掉坏管，然后用灰土或三渣分层夯填至道路结构层，最后道路结构修复路面。
6、汛期前后，加大力度清疏排水系统，修理、加固、完善各类构造物，并组织人员在汛期加大巡勤度，确保汛期内的道路排水通畅。
第三节 含砂雾封层施工方案 （一）编制依据 含砂雾封层技术规范。 （二）机械、人员配备 1、施工设备要求
（1）沥青路面封层施工采用机械拌和、机械洒布的方法进行。采用机械洒布时应采用专用喷洒设备。喷洒时，喷洒设备应保持速度和喷洒量的稳定，在整个洒布宽度范围内，应喷洒均匀。小规模施工或局部施工可采用小型手动高压喷洒设备。
（2）设备应配有过滤系统、循环洒布系统，其喷洒管道宜选用金属材质，外螺纹接头喷油嘴。喷油嘴能产生高冲击的扇形喷雾，喷流角度θ位0°-95°，喷雾应分布均匀。
（3）设备工作时，喷洒管道应保持畅通，为避免喷雾间的干扰，喷油嘴口部的开口缝中心线与喷轴线方向成10°-15°。
（4）设备的喷洒管，离地高度应在500-600mm并能予以固定，相邻喷油嘴间距为470-520mm，喷油嘴的喷雾宽度应相互重叠，同一地点接受两个或三个油嘴喷洒的材料，并不得出现花白条。
2、机械计划
高压喷洒车1辆，大型手推吹风机2台，保通车1辆； 3、人员配备
现场管理人员2人，施工人员10人。 （三）材料要求 1、沥青路面封层材料
沥青路面表面封层材料采用防水性好，能够有效阻止水、盐、和其他物质渗入路面的一种防水性材料，有效延长沥青路面的使用寿命。其它材料物理特性及常数需符合规范的要求。
（1）砂
砂必须是干净、坚硬和不规则的石英砂或玄武沙，不含有粘土、灰、盐碱和有机物，并且应符合级配要求。
（2）水
水必须是干净而且必须是可以饮用的，没有有害可溶性盐类，温度为常温状态。 （3）还原剂材料
还原剂材料必须具有与沥青良好粘合作用，材料为含高分子聚合物的混合料，涂层施工为保证材料的均匀和效果必须使用高压设备喷洒到沥青路面，并完全硬化后会形成一个牢固的薄涂层，有效地防止雨、雪、水渗透到沥青路面中。该材料使用不可明显降低原路面的抗滑性能，不得污染道路的其它设施。
4、材料一般要求
沥青路面封层施工应符合《公路沥青施工技术规范》（JTGF40-2004）、以及《公路沥青路面养护技术规范》（JTJ073.2-2001）的要求。不得随意改变材料的要求，未经批准的材料不得用于
工程。
5、材料的取样和试验
各种材料在使用前14天选定，并将具有代表性的样品，委托中心试验室或监理工程师确认的试验室按规定进行材料的标准试验或沥青路面封涂层混合料配合比设计，试验结果提交监理工程师审批，未经业主批准的材料不得使用，未经批准的沥青路面封土层混合料配合比设计不能施工。配合比如下：
配合后的混合材料必须是机械均匀搅拌，含砂层喷洒前砂砾必须均匀悬浮在混合料中，避免喷洒不均匀现象，同时要求喷洒设备必须带有自动搅拌功能，每平米还原剂混合料单层的涂铺率应在0.8-1.0公斤，双层还原剂混合料的涂铺率在1.6-2.0公斤。同时本次施工要求所有混合料必须为水性环保材料，无毒无刺激性气味，不易燃，以保证施工安全。
6、料场作业
料场应按图纸所示设置并经监理工程师批准。料场应依照试验室提供的集料组成设计指定的各种集料规格进行采购。经常检验材料的变化情况，随时向监理工程师报告。由于材料变化，不符合要求的集料不得使用。
（四）试验段施工方案 1、试验段选择
（1）按照规范要求，在沥青路面封涂层施工前，铺筑长度为100-200m的试验段。 （2）在试验路段开始至少14天前，提出试验路段沥青路面封涂层施工方案报送监理工程师审批。施工方案内容包括：实验人员、机械设备、施工工艺以及交通管制等详细说明。
（3）试验路段的目的是为了验证沥青路面封层材料的质量和稳定性，检验采用的机械能否满足备料、运输、喷涂（或洒布）的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
（4）试验路段确认的施工方法、喷洒设备、工序、施工过程时间控制等均作为今后施工现场控制的依据。
（5）此项试验应在监理工程师监督下进行，如果试验路段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分。
2、试验段施工
试验段采用含砂雾封层进行施工，主要材料为沥青浓缩封面料、玄武岩砂、添加剂等，施工
采用专用高压喷洒设备。高压喷洒设备要能够喷洒含有砂子的封面料，并具有连续搅拌能力以保持施工过程中封面料均匀一致
（1）封闭作业区：按照《公路养护安全作业规程》（JTGH30-2004）相关要求配备足够的保通人员和相关安全保通设施，按照规范和交通管理部门的相关要求摆放标志、封闭作业区，作业区内作业人员着安全标志服；
（2）设备材料进场和设备调试：大型设备在作业区封闭后进入施工现场，材料在作业区前加入设备，加入材料后的设备应开启搅拌循环装置，避免材料中的砂颗粒沉入罐底，所有材料和设备调试等准备工作在进入施工作业区前全部完成；
（3）清扫路面：清扫采用大型手推式吹风机，去除尘土、砂石、树叶、碎纸等杂物，如有路面油污提前进行处理；
（4）保护路面标线设施：为防止施工对路面标线造成污染，标线采用定制的专用胶带（15cm、20cm宽）进行粘贴，确保标线范围内全部覆盖；
（5）原路面病害处理：原路面的裂缝、坑槽等病害在施工前提前进行处理，处理时保证病害的处置质量；
（6）含砂雾封层喷洒施工：喷洒施工采用专用高压喷洒设备，喷洒前对喷洒装置进行校准，确保喷洒的压力和喷洒宽度。为充分保证喷洒压力和雾化效果，一层喷洒分两次进行，第一幅喷洒1/3车道宽度，第二幅喷洒2/3车道，确保两幅交汇处喷洒量的控制，既不能露白也不可重叠过厚。
（7）局部修补：对于设备喷洒遗漏和喷洒量过大的位置采用人工配合专用修补推的进行局部修补，确保施工路段整体效果均匀一致；
（8）雾封层养生：根据天气温度和现场实际情况（一般约为2h）等待破乳和干燥； （9）恢复标线，开放交通。 （五）含砂雾封层施工方案 1、表面准备
（1）洒布路面封层材料前，应用高压风动机械，并辅以人工扫净路表面，清除有害物质，保持路面清洁、干燥；对于交通标志表面必须粘贴防涂薄膜加以保护。
（2）在油污污染区域，应首先进行清理，防止出现粘结不牢的情况。
（3）首先组织人工对施工路段路面进行清扫，清除所有的杂物及松动的石料、泥土。
（4）再用便携式清扫机吹净浮尘。 （5）对污染严重部位用水车进行冲洗。
（6）对油脂污染的部位，先用洗衣粉水配合刚刷清洗，然后用清水冲洗。 2、标线防污
（1）由专人负责对标线进行贴透明胶带保护，施工过程中不得污染标线。 （2）施工后将标线覆盖物去掉并清理现场环境。 3、喷洒沥青路面封层
（1）洒布路面封层混合料运输过程中，搅拌器电源需关闭，在施工之前必须重新接通搅拌器电源继续搅拌10分钟以上，将混合料搅拌均匀后，方可喷涂。
（2）本次施工为两层施工。有机械匀速喷涂第一层沥青路面封层，待第一层沥青路面封层混合料干透后，方可喷涂第二层；
（3）沥青路面封层采用机械洒布施工时应采用专用设备洒布。 （4）整个洒布施工过程中必须严格控制时间，以确保施工质量。
（5）沥青路面还原剂封层混合料两层用量控制在1.6-2.0kg/m³，精确用量应通过试验确定，并报监理工程师批准。
（6）雾封层改性乳化沥青洒布采用智能型全自动洒布车进行喷洒，洒布量通过电脑自动精密控制，并由检测人员现场检测校核其准确性。
（7）洒布车喷洒前，根据路面宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要求达到喷洒均匀，不留空白，不流淌，不形成油膜的效果。
（8）洒布过程中注意对施工路段的路面标线及路缘石进行防护，以防止污染。 （9）喷洒完后对花白处及喷洒不到的死角等部位进行人工补洒。
（10）根据天气情况，若遇降雨应停止洒布，并在雨过天晴时，对原施工部位进行检查，必要时要补洒。
（11）对刚施工过雾封层的路段进行初期养护，禁止行人及车辆通行，待改性乳化沥青破乳后方能开放交通，封闭交通时间根据天气而定，一般晴天需封闭交通50min左右。
4、施工路段交通管制方案
施工前应对拟施工路段实施交通管制，施工完成并至少养护4-6小时后视情况开放交通，要求施工路段沥青封层完全干透并通过通航能力测试
（1）施工期保通措施
雾封层施工时，施工现场设置交通管制区，交通管制区由警告区、过渡区、缓冲区、工作区及终止区组成。交通管制区域最长不超过2Km。
施工现场的标志、标牌一定要摆放在醒目的位置，按规范要求摆放规格、整齐。
每一作业区设全职路面保通员5人，2人手持明显标志疏导交通、维护施工标志和观察车辆行使情况，及时提醒施工人员避免危险车辆。另3人随时巡查标志和锥形路标摆放情况，如有挪、歪、倒、少现象，及时摆正，更换加补。
现场施工人员佩带胸卡，统一服装并配备反光背心，活动不能超出封闭区。 夜间施工时用黄色频闪灯，提示来往车辆在进入作业区前，减速慢行。
施工及生活用车悬挂明显的施工标志，要求司机作到在高速公路上“不抢道、不超车”，车辆到施工现场时，先减速、回看、再进入。严禁在行车道上逆行。
（2）交通管制方案
施工时保证单车道行，施工作业面前后设置道路施工、车道封闭、车辆绕行标志、限速标志、双向行驶标志及警示灯，双向行驶区域和施工预告区域连续设置锥形标。保通人员疏导社会车辆通过施工区间，引导施工车辆进入施工区域。交通管制区域由警告区、过渡区、缓冲区、工作区及终止区组成。
警告区：提供行车状况改变提示，长度为800-1500m。设置警告标志、第一级限速标志、禁止超车标志、前方作业标志、前方车道变化标志等。每隔一定距离设置有关标志，前一个警告标志到下一个警告标志的距离不超过300m，最后一个标志离过渡区的距离不小于100m。
过渡区：引导车辆逐渐驶离正常路线进入改道段。设置禁止入内标志、指向标志、限速标志、渠化隔离标志。长度控制在100-300m。
缓冲区：长度为80-100m，设置限速标志、渠化隔离标志、施工标志。
作业区：在作业区前设置导向标志、施工标志、渠化隔离标志，夜间设置频闪灯，作业区布置应为工程车辆提供安全的出口、入口。长度根据实际需要确定。
终止区：终止区长度不小于50m，在终止区末端设解除设限标志。 （3）各种交通标志设置位置要求 禁令标志
禁止通行标志：设在过渡区前方；禁止超车标志：设在禁止超车路段的起点处；解除禁止超
车标志：设在禁止超车路段的终点处；速度标志：设在车速的起点，标志牌上标明所限的速度。
警告标志
前方施工标志：设在警告区的起点，前方施工，设在车道变窄点前至少200m处。 渠化装置
锥形路标：醒目、稳定、轻便，必须从过渡区开始顺车流方向布置，间距10-20m，作业完成后必须逆车流方向拆除。
导向标：设在车流方向改变的地方。 路栏：设在需要隔离车流的地方。 5、施工要求及注意事项
（1）施工前必须对所有技术人员进行培训和技术交底，使其了解工作意图和注意事项。应首先在试验段路面上进行试验、试铺，直至符合要求为止以确定用量；
（2）沥青路面封层材料使用时为防止影响性能，在路面温度在10℃以下不得进行施工，雨天和雾天不得施工。
（3）喷涂前必须先彻底清洁道路表面，去除所有异物碎屑和灰尘。对于油污污染的区域，先用专用溶剂清除油污，并作为粘结层沥青封层与沥青路面有效牢固的粘连，路面存在裂缝和坑槽的区域必须提前进行处理，再施工沥青路面封层。
（4）必须保持搅拌机连续不停地工作，使混合料始终处于悬浮状态，保证混合料的均匀性。 （5）必须采用必要的防护措施，防止污染其它路面和安全设施。 （6）沥青路面封层施工对交通影响较大，历时较长，必须加强交通管制。
（7）施工前，要求对原路面进行清扫，使路表清洁，无杂物、尘土，无积水。原路面油污需要用西尔玛油污清洗剂处理，清除原路面的污油、油斑。原路面坑槽要事先用适当的热或冷沥青混合料予以修复，裂缝要用裂缝填料修补。
（8）如果混合料在施工前有较长时间停放，喷洒前应从新搅拌一次，以免出现骨料沉降，喷洒不均的现象。
6、质量检测 （1）基本要求
沥青路面封层材料的各项指标及其原材料的质量、规格、用量应符合设计要求和施工规范的
规定。
沥青路面封层喷洒应均匀，无漏洒，不得污染其他设施及建筑物。 （2）检查项目
施工单位需对所用材料送检，检测部门必须是具备检测资质的国家正规单位，达不到要求应采用技术措施等处理直到满足技术要求后，方可请监理工程师检查验收。
（3）外观鉴定
表面应均匀，不应有漏洒、泛油、剥落、封面料明显散失等现象。 无明显碾压轮迹。 （六）质量保证措施
项目责任人要认真抓好技术管理及施工前的各项技术准备，施工中的贯彻、执行、监督和检查，施工后的验收总结和提高，这三个环节要紧密衔接，环环相扣，真正使施工技术在工程管理中发挥主导作用。
施工中，各工程项目均要严格按照施工工艺和操作规程进行操作，做好标准化规范作业，同时，对于专业性强的工种加强技术培训，努力提高全员技术素质。
施工全过程注意组织技术交底，对施工全过程进行监测。施工现场各工序由专人负责把关，制定岗位责任制，做到分工明确，责任到人。各工序设质量负责人、质检员，做到岗位明确，责任落实，质量标准清晰。
严格按设计要求施工；每道工序实行班组自检，技术人员复检，工程负责人及施工负责人抽检制度；实施每道工序施工后由监理认可制度，然后再进行下一道工序施工；
对机械设备定期进行维修和保养，结合本项目的实际情况，配置先进、适用、性能良好、配套的机械设备，消除机械设备因素而造成的工序质量缺陷。
（七）安全生产保证措施及保通作业区设置方案 1、保通人员的岗前培训
（1）上岗人员必须听从指挥、服从管理。 （2）上岗人员必须穿安全反光服，不准穿拖鞋。 （3）作业人员不允许横穿高速公路、超越作业警戒线。 （4）作业人员不允许将超长物体伸出安全警戒线。 （5）作业时不允许乱扔杂物。
（6）吃饭、临时休息不允许穿越安全警戒线。 （7）特殊情况须向施工负责人请示，同意后方可执行。 2、对驾驶员的要求 （1）驾驶必须三证齐全。
（2）要自觉遵守交通法规，不许酒后驾车，不开英雄车、霸道车。 （3）车辆进出作业面，必须从封道末端往后倒车，不许横穿作业封闭区。 （4）驾驶员在高速公路上不准任意调头，逆向行驶。
（1）驾驶员对车上装载的东西要随时检查，发现问题随时纠正。 3、安全技术交底
每天作业现场施工负责人要对作业人员进行详细的技术交底： （1）交当天的工程任务。 （2）交工程的质量要求。
（3）交工程中可能出现事故的苗头。
（4）要求作业人员坚守岗位、服从管理、着安全服，不许穿拖鞋，不许超越安全作业区，不许将超长物体伸出安全警戒区。
（5）调用机械要有专人负责指挥。 4、作业区的设置
封闭南幅超车道与。详细的施工路段、日期及桩号安排会在施工前一天报送至各管养路段的交警、路政大队。
作业区设置由保通队长带领保通人员在高速交通部门的指导下摆放安全锥，设置作业区，设置警告区、上游过渡区、缓冲区、作业区、下游过渡区，设置“前方施工”等施工标志牌及限速标语。
施工现场按照以下养护作业的交通控制要求执行：
（1）施工现场安全标志严格按警告区、上游过渡区、缓冲区、作业区，下游过渡区、终止区实施。
（2）警告区，警告区长度根据不同路段情况按照《公路养护安全作业规程》计算确定长度不小于1600m，在该区间内设置“前方施工1600m”标志、“100限速标志”、“前方施工800m”标志、“80限速标志”、“禁止超车” 标志、“60限速标志”、“前方车道变窄”标志。
（3）上游过渡区，长度不小于100m，在该区间内设置“导向”标志，在上游过渡区前部设置黄色频闪灯，在黄闪灯后方配备一名专职保通员手执红旗晃动，提醒过往车辆缓慢安全行驶通过过渡区。
（4）缓冲区，长度不小于300m，在该区间内设置“前方施工”标志、“车辆慢行”标志、“道路施工”标志。并和交警路政联合，在缓冲区前方安放一台路政交警保通车辆。在缓冲区内设一名专职保通员，时刻提醒过往车辆减速慢行，并及时巡查标志标牌摆放是否规范。
（5）作业区，在作业区前方配备一名专职保通员手执红旗晃动，提醒过往车辆缓慢安全行驶通过施工区，同时配备一套照明设备，作业区是施工人员作业和施工物资堆放处，施工物资必须整齐堆放，不能过高和占用过往车辆行驶车道，施工机械须按标准涂上桔黄颜色。
（6）下游过渡区长度不小于50米。
（7）封闭区设专职3名安全员，加强施工地段道路巡查，保证安全标志规范摆放。 （8）施工全部结束，先将作业区清理干净，然后逆车流方向拆除所有标志。 5、应急措施
（1）特殊地点、特殊路段情况下
如匝道、上下口附近路段施工时，应缩短作业区长度，在允许范围内尽量减小作业区宽度，增加保通人员，加大检查、巡查力度。
（2）特殊天气情况下
如遇暴雨等强对流天气，人员应立即撤出作业区，机械应靠边停放，缩短工作区，减小对交通的影响，工作区多留几个保通人员指挥交通，保障畅通。
（3）特殊时段情况下
如夜间施工：建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的物资和照明设施，确保夜间施工顺利进行。安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。对于在夜间施工难以保证工程质量和施工安全的工序，不得安排在夜间施工。做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。
（4）突发事件情况下
若发现作业区附近发生交通事故，立即向交警、路政部门汇报，同时在事故现场前方摆放警示标志，能撤离作业区的尽快撤离作业区，恢复道路通行；如不能撤离作业区应尽量压缩工作区域，增强道路车辆的通行能力。
第四节 泥水平衡顶管施工专项方案 [ 1 ]施工前期准备
⑴ 顶管机械设备、管材进场准备及施工人员组织
针对地质特点和工程管材选定与之相适应的顶管掘进设备、顶管施工工艺，对顶管配套设备、设施进行检修及调试，使其保持在良好的待用状态；提前做好管材供应计划，将相应的管材技术参数以书面形式向管材生产厂交底；安排具有丰富顶管施工经验的班组进驻现场施工，施工前做好全面的技术交底和安全交底，确保有关劳动安全及施工技术教育，加强工人的劳动安全意识，提高施工技术水平。
⑵ 对顶管沿线地质情况进行核查
为确保顶管成功，需对顶管沿线的地质情况核查，进行补堪，加密钻孔密度，通过补堪资料与原地勘报告相比较，出具更详细、准确的河道内管道穿越地层情况说明和河床覆土情况说明用以指导现场施工和方案编制。
⑶ 编制专项方案、组织专项技术交底
施工前，在项目技术负责人的带领下集中有关技术人员仔细审阅图纸与相关资料，结合现场情况，编制详细的顶管专项方案用以指导施工，方案报送专家评审；并组织召开专题技术交底会，参加人员设计顶管施工的所有工种，认真做好技术交底工作。
⑷ 测量准备
a．井下高程点的设置：
施工时地面高程点的导入采用悬挂钢卷尺法。
导入标高之前，首先在工作井的适当位置埋设高程点，待稳定后进行高程导入。工作井的同一高程点进行三次导入标高，其互差必须在规定值以内（精度指标不大于3mm），然后将其作为顶管施工中高程控制的绝对高程点。工作井内的高程点必须大于2个，并在施工中要定期互相校对。顶进过程中高程测量可依靠工作井内的任一水准点作为后视高程点，校核激光束高程和已顶进管道高程。
b. 中心测量控制
直线顶管施工，首先将管道中心桩用经纬仪（精度2″）引入工作井两侧井壁上或支架上，作为顶管中心的测量基线，然后将其投入工作井内，将激光经纬仪安装在工作井靠近后背并在两侧顶镐架子中间稳定的位置，（固定有的特制安装支架）通过调整使仪器强制对中点位于中
线位置，对出竖盘角度值使激光束符合设计坡度值。这样通过调整激光斑点与机头内测量靶中心重合，顶进过程中测量靶中心和激光斑点的偏离值即为顶管中心和高程的偏差值。此偏差值可通过顶管机内摄像头直接反映到地面操作台，作为顶管中心和高程控制的依据。定期校核激光束的位置，使管子始终沿着设计轴线前进。
[ 2 ]顶管工艺与设备选型 [ 2.1 ]泥水平衡顶管工艺基本原理
泥水平衡顶管工艺基本原理是将已调成一定浓度和比重的泥水，通过送泥水系统送至顶管机头前挖掘面处，泥水在挖掘面上形成一层不透水的泥膜，可阻止泥水向挖掘面里面渗透，同时调节泥水压力来平衡地下水压力和土压力，达到稳定挖掘面的目的；顶管机头前进的同时刀盘切削土体，被切削下来的残土与泥水充分拌和后，由排泥系统输送至地面泥水分离设备进行处理，分离出的残土被运走，泥水再送入送水系统循环使用。
[ 2.2 ]泥水平衡顶管施工特点
① 适用的土质范围比较广，如在地下水压力很高以及变化范围较大的条件下也可适用； ② 可有效的保持挖掘面的稳定，对所顶管周围的土体扰动比较小，因此施工引起的地面沉降很小；
③ 与其他类型顶管相比，泥水顶管施工时的总推力比较小，尤其是在粘土、砂土层表现得更为突出，适宜较长距离顶管；
④ 工作坑内的作业环境比较好，作业也比较安全。由于它采用泥水管道输送弃土，不存在吊土、搬运土方等容易发生危险的作业；可在大气常压下作业，也不存在采用气压顶管带来的各种问题及危及作业人员健康等问题。
⑤ 泥水输送弃土的作业连续不断地进行，其施工进度快，能有效的保证工期。 [ 2.3 ]泥水平衡顶进系统
泥水平衡顶进系统主要由以下几部份组成：① NPD泥水平衡顶管机；② 机内控制柜；③ 洞口止水圈；④ 环形护口铁；⑤ 马蹄形顶铁；⑥ 主顶油缸；⑦ 主顶油泵；⑧ 激光经纬仪；⑨ 后背板；⑩ 基坑导轨；⑾ 油缸架子。
[ 2.4 ]泥水平衡进排泥系统
它主要由以下几大部份构成：① 泥水分离设备（沉淀箱及分离器等）；② 进水泵；③ 排泥管；④ 进水管；⑤ 基坑旁通；⑥ 流量计；⑦ 排泥泵；⑧ 进排泥泵控制柜；⑨ 进排泥软管；
⑩ 流量调节器。
[ 2.5 ]顶管掘进机选型
NPD型泥水平衡顶管机采用一种新颖的多边形偏心结构，顶管机的刀盘和泥土仓均采用多边形棱体、且刀盘轴线与主轴之间有一个偏心距，本顶管机具有结构简单、轧碎卵石效率高、主轴、减速机泥水密封性能好，泥土仓内的高塑性粘土不易堵塞等优点。
本顶管机是一种土压平衡和泥水平衡的双重平衡顶管机，切削下来的泥土在泥土仓内形成土压的塑性体，以平衡土压力；另外，在泥水仓内建立高于地下水压力10~20Kpa的泥水压力，以平衡地下水压力；同时，把进水添加粘土等成分的比重调整到一定范围内，可以在挖掘面是砂的土质中形成一层结实的不透水泥膜，此时的泥水压力又可以同时平衡地下水压力和土压力，所以该型顶管机施工过后的地面沉降很小。
该机型还具有以下优点:
① 采用进口减速机，噪声低、寿命长；
② 纠偏油缸有行程仪指示其伸出长度，机头俯仰有倾斜仪，机偏转（滚动）有偏转仪，对机头的行进状态可一目了然，便于控制。从而也确保了顶进质量，即可精确控制其高程及左右偏差；
③ 具有破碎120粒径、单轴极限抗压强度≤20Mpa卵石的能力；
④ 由于隔栅板是跟随刀盘一起旋转的，所以，粘附在隔栅板中的粘土会被泥土仓壳体的每一个边刮掉，再当其转到进水管附近时相嵌在隔栅板中的粘土又可被进水冲洗掉。因此，NPD多边形偏心破碎泥水平衡顶管机能适应各种土质，尤其是一般泥水平衡顶管机不能适应的粘土；
⑤地面操作式，用电视摄像系统监视顶管机内状况，各类参数的表示和操作通过电气控制系统实现，使操作员远离机头；
⑥ 采用计算机表示和记录所有数据并作分析。计算机系统为系统，以防止万一故障时不影响正常顶进作业。
[ 3 ]顶管配套设施、设备 ⑴ 基坑导轨
基坑导轨是由两根平行的钢结构焊接在轨枕上制成的，其作用主要有两点：一是使推进管在工作坑中有一个稳定的导向，并使推进管沿该导向进入土中；二是让环形、弧形顶铁工作时能有一个可靠的托架。
本工程基坑导轨选用I30b工字钢，为了提高导轨的耐磨性和强度，在导轨的上加筋板。两导轨平行、等高，与混凝土基础中预埋钢板焊接。
⑵ 钢后背
为增大后背强度和抗力，在工作井后背方向加设一块3.0m×3.0m的钢后背，钢后背采用厚20mm和厚30mm的钢板焊接加工而成，钢后背必须保证垂直，钢后背厚300mm。
⑶ 主顶油镐、油泵及油镐架
为确保管道受力均匀并提供足够的主推力，主顶配备4台二级等推力液压油镐，行程3500mm，单缸推力为200t，总推力为4×200=800t。
最大主顶动力系统采用2台CY14-1B型（额定容量25L、额定压力31.5MPa）的柱塞式高压油泵并联控制，其中一台使用变频调速机。当不使用中继间时，开一台油泵顶进速度可在62mm/min~124mm/min调正；当使用中继间时，主顶系统只起跟进作用，两台泵同时开跟进速度为186mm/min。
油镐架采用[20槽钢焊接制作，顶镐的布置应满足合力点的方向与管道轴线方向一致。 ⑷ 顶铁及护口铁
为满足顶管出泥需要，顶铁选用一1.2m长块马蹄形顶铁，同时为确保管体安全，使管体端面传力均匀，采用1块圆形钢护口铁（厚30cm）。
⑸ 进、排泥管
进水管与排泥管均采用φ114×4mm无缝钢管制作，每节长度4m，接头处采用活动卡环连接，卡环内设置止水胶圈；为满足长距离顶管施工，考虑给每套顶管设备准备总长1000m的进排泥钢管；部分施工点位于道路上，距离水源及排泥位置太远，需沿途安装引水管和排水管，管材可采用φ150mmPVC管，6m长一节，管与管之间用螺栓、法兰连接，过交叉路口段采用φ150×6mm钢管铺设，并设置缓坡道，根据现场实际情况，每套顶管设备配备引水管和排水管长度各1500m，共3000m，隔200m左右设置一台6寸接力渣浆泵。
⑹ 泥水箱
为保证顶管进水和排泥流量，现场设置进水蓄水池、排泥沉淀池，蓄水池与沉淀池采用钢制箱体结构，便于现场搬运和安装，两池之间采用DN200钢管联通，使沉淀后的泥浆能够循环利用。
⑺ 工作井吊装设备
顶管工作井吊装采用25t汽车吊车或自制门式吊装行车（载重5t），自制门式吊装行车结构及布置另见专项方案。
⑻ 止水洞口
顶管过程中，无论是出洞还是进洞，管道和洞口之间都必须有一定的间隙。为保证顶管机进出洞时泥浆和地下水不从顶管机外壳周围涌出，需在顶进方向安装洞口止水装置。
洞口止水装置安装在在工作井与接收井沿管线方向的侧壁预留洞上，该预留洞的直径应比顶管机外径稍大（约10cm），其由预埋螺栓、钢压环及橡胶圈组成。
[ 4 ]顶管进、出洞口土体加固措施
顶管机进出洞口是关键工序，由于顶管机重量大，在软弱地层中顶进，为防止顶管机在出洞时产生“叩头”现象，需对洞口外土体进行固化处理，同时还要有良好的止水效果，防止洞口开启时泥沙涌入井坑内，造成危险，采用高压旋喷桩加固洞口周围土体。
旋喷桩平面布置：在洞口位置布置三排密扣旋喷桩，单桩有效桩径φ500mm，桩与桩搭接150mm，中心间距350mm，梅花桩布置，加固宽度比预留洞口每边多出1.0m的范围，之后沿管道方向布置五排桩，起到承托机头的作用，每排布置三棵桩，管道中心线布置一棵，两边对称各布置一棵，桩与桩之间纵横间距为800mm。
旋喷桩加固范围：加固深度从地面至管外底以下4米，采用通长实桩结构。
旋喷施工：旋喷压力控制在20MPa左右，桩径φ500mm，水泥用量250kg/m，桩体单轴无侧限抗压强度0.8MPa ，垂直允许偏差1.5%。
[ 5 ]顶管施工布置
顶管工作井在完成进出洞口加固后布置。 ⑴ 施工平面重点考虑的因素：
①发电机组；②存在及下管；③触变泥浆设备；④泥水分离设备；⑤现场办公室；⑥交通；⑦生产用水；⑧施工道路；⑨场地排水。
⑵ 施工平面布置原则：
少占地，满足顶管需要，便于管理，减小噪声影响和场地环境的破坏。工作井上的设备如下： ① 在工作井轴线与顶进方向垂直，根据不同的管径设置不同吨位的龙门吊。 ② 设配电间，无木四防工棚搭制。
③ 设触变泥浆搅拌、储存、输送设备。泥浆拌和每天只需2小时，封闭设置。
④ 设泥水分离设备和泥水沉淀池，之间连接管采用6寸钢，沉淀池用钢板制作。 ⑤ 设置现场临时材料库，主要用于存放施工电缆、五金材料及设备配件等。 [ 6 ]中继间
为确保施工安全和顺利推进，采取在施工管道内加设中继间来减小顶力，实行分段顶进。 [ 6.1 ]中继间结构
考虑到本工程一次顶进距离很长，中继间结构的耐磨损性能要求高，密封防水效果好。因此，选用双气囊组合密封式钢制中继间，其主要特点：
① 整体结构刚度大、加工制作精密，可提高总推力，减少中继间的使用数量，提高施工速度；
② 密封装置可调节、可组合、可在常压下对磨损的密封圈进行调换，中继间密封装置由左右两组复合密封组成，两组复合密封均由外圈的耐磨环和内圈的充气环组成，充气环上设有充气管，只要向充气环内充气或使充气环内保持一定的气压，耐磨环就会紧贴中继间的壳体行成一道可靠的密封，即使是耐磨环有些磨损或中继间的壳体有些变形，该密封装置都会自动加以补偿。
在平时的使中，只向左边的充气环内充气，中继间就可以正常工作。如果左边的耐磨环损坏需要更换时，才向右边的充气环内充气，然后把左边的充气环内的气放光，把中继间油缸回缩，拆去左边的法兰就可更换耐磨环了。
更换工作结束以后，须向左边的充气环内充足气后才能把右边的充气环内的气放光，然后再按前述的方法继续使用中继间。
中继间油缸的行程为500mm，内部设置8个中继间千斤顶，单个千斤顶推力达100t，总推力100×8=800t，中继间千斤顶在断面两侧均匀布置，中继间采用集中统一的控制方法控制，中继间使用前，按钢管防腐要求进行外防腐处理。
② 中继间的布置
中继间安装的位置应通过摩阻计算，其第一组中继间主要考虑顶管机的迎面阻力和部分的管壁阻力，应留有较大的安全系数，其他中继间则考虑克服管壁的摩阻力，可留有适当的安全系数，过河钢管顶管段共计划布设5个中继间分段顶进，中继间的布置情况：第一个中继间在机头后75m左右位置，然后每间隔50m设置一个中继间，即在顶进125m、175m、225m、275m左右位置。
③ 中继间的使用
中继间放入基坑后，认真检查各项工作部件是否正常，安装完毕后进行试顶。对中继间的使
用进行编组作业，从顶管机头向后按程序依次将每段管节向前推进，当一组千斤顶伸出时，其他中继间保持不动，在所有中继间依次完成顶伸后，主顶千斤顶完成最后顶进作业。
④ 中继间拆除
管道贯通后，从前往后逐步拆除中继间，中继间内部拆除的油泵、千斤顶等设备，割除突出的钢构件、钢板，在中继间空档内浇制填充钢筋砼，中继间外壳留置土层中，砼浇筑厚度与管壁齐，采用C40、S6高强度混凝土，布置φ18@100双层、双向钢筋，并在混凝土初凝前安装内衬PVC胶板材料。
[ 6.2 ]顶管准备工作 ⑴ 轨道及顶进后背安装
安装导轨，测量中心、高程误差在±3mm之内。
安装后背铁，并检查后背铁端面与导轨垂直度小于3%，检查顶铁接触面接触有无缝隙，有缝隙调正到无缝隙为止，导轨形式见图3中 基坑导轨示意图。
⑵ 机头组装
机头就位前：机头在工厂验收合格后运至现场可进行安装，在导轨上先放机头滑动支架。 用吊车把机头整体调到基坑导轨上，用千斤顶、垫铁调正机头，使机头中心误差在±2mm，中心误差在±3mm。
在机头后装第一节管，安装标准同机头。
接通自控系统，检测倾斜角、姿态仪、纠偏千斤顶、实际数值与计算机显示数值是否相符，如不符调正计算机显示数值。
⑶ 泥水分离系统调试
安装好地面泥水泵和排泥泵，安装好工作井内排泥泵及管线，开动输泥泵和变频调速排泥泵，检查泥路循环是否正常。
⑷ 工作井顶进系统调试
工作井油路、泵、千斤顶安装完，装好油，工作井顶进系统接入自控系统，检查顶进速度控制情况，并调正顶进速度。
⑸ 供电系统
发电机、配电柜、电缆，分别作绝缘、耐压试验，发电机最好做负荷试验。 ⑹ 工作井内高程、中心桩校核。
[ 6.3 ]管道顶进 ⑴ 初始顶进
顶进准备工作完成后，开始初始顶进。初始顶进在顶管工作中起着很重要的作用，一要穿过工作井洞口，在这过程中保证洞口结构不被破坏，同时泥水不进入顶坑；二要保证
高程、中心偏差最小，为正常顶进打下良好的基础。初始顶进长度、机头和第一节管约15m。 ① 初始顶进速度控制
顶进用工作井顶进设备进行速度控制，分为两个部分，机头入洞阶段速度控制在3~5mm/min，此阶段重点是找正管子中心、高程，偏差控制在±5mm之内，所以速度不要太快。
② 初始顶进泥水控制
顶进时泥水流量控制在1.4~1.5m3/min，泥水容重γ=1.2。泥水作用润滑刀、切削杂物泥水带出，此时泥水分两部分流出，一部分由机头外流入集水井，集水井设4吋泥浆泵排入泥水分离装置；另一部分由机头出泥管排入泥水分离装置。
⑵ 顶管机正常顶进 ① 顶进主要参数
泥浆在整个顶管过程中起着关键作用，泥浆的压力、浓度影响挖掘面的稳定性。泥浆浓度流量影响到切削下土体能否正常送到地面。泥浆配比要在优选货源的前提下优化配比，并能根据土质变化及时变化。
泥水初定参数：
泥水比重 1.15t/m3 泥水仓压力 245KPa 泥水流量 Q1≤0.65m3/min 排泥流量 Q2≤1.07m3/min
机头顶进速度设定100mm/min，如要加大顶进速度，在保证泥水仓泥压的条件下，要先加大泥浆流量，再计算顶进速度，否则排泥管会堵塞。流量计设定1.07m3/min。
② 顶进操作程序 a. 无中继间时顶进 启动刀盘系统；
启动输泥管和排泥管道泵，泥路循环，自控系统调正管路压力，使压力达到设定压力并稳定；
机头顶进：当没加中继间时，工作井顶进千斤顶设定顶进速度100mm/min，如加中继间，中继间设定顶进速度100mm/min。同时，流量计测量流量，调整工作井变频泵，使排泥管流量保持在1.07 m3/min。压力计测量压力，控制电动阀的开启度，保持泥水仓压力。
b. 中继间顶进操作程序
顶进时先起动中继间，顶进到1000mm后，将中继间停止工作，起动主顶站千斤顶，靠主顶站的推力使管道前进并使中继间千斤顶回位，顶进1000mm后停顶，重复以上程序，直到管顶进完。
顶进同时，打开电动阀Z3，关闭电动阀Z1、Z2，保持泥水仓压力。同时泥水冲洗排泥管，刀盘不停旋转，因没顶进也就不切削土。
c. 下管时的操作程序
打开基坑傍通阀门，保持泥水仓压力，同时打开冲洗阀门冲洗排泥管路； 全部中继间停止顶进，停止油泵； 机头刀盘停转；
待排泥管路冲洗干净后，停止输泥泵、排泥泵；
关闭触变泥浆、输泥管、、排泥管阀门。拆除工作井管接口各种管线、电缆，管内应急灯工作。
下管对口。 ⑶ 顶进测量控制
初始顶进后500mm，顶进测量开始，测量仪器使用日本TOPCON GTS-222型全站仪，每顶进300mm做一次中心、高程记录，并及时向技术负责人汇报，以便采取措施。
每次下管后对工作井中心线校测，同时人工测量机头后第一管口、第二管口中心、高程，与计算机中记录数据对照，同时绘制机头、第一节管、第二节管中心、高程测绘曲线，作为纠偏方案的依据。
⑷ 管道纠偏
本工程使用的顶管机带自动纠偏功能，纠偏原理是：全站仪发出不可见光，到机头中心光靶，光靶把偏移反应到控制台，控制台控制纠偏千斤顶工作。全站仪测量高程、中心误差百万分之二，顶管机纠偏误差2cm之间。就顶管机本身而言，高程、中心控制在±30mm是没问题的，但我们以往的经验是，机头走机头线路，管子走管子线路，即机头与前进方向倾斜前进，这种现象更为
严重。
当机头纠偏时，机头前进产生的侧向压力N的分力要克服土体对管子的约束力，如土体是原状土，约束力会很大，土体被触变泥浆置换，触变泥浆是胶体，约束力很小，管子比较容易纠偏。
若发现管道有错口或变形现象，立即加设厚16mm宽50cm的钢制内胀圈，以防止错口和变形加大，内胀圈为可调结构，其与管子接触面设置柔性垫层，保护管材不受磨损。
⑸ 触变泥浆减阻
当机头全部进入后封闭后，开始由机头向管外壁注触变泥浆，使管外壁形成泥浆套，起到减阻、润滑作用。
① 泥浆配制
泥浆配制主要材料为膨润土，在货源上优选颗粒细、胶质价高的膨润土，在制作过程中，搅拌充分均匀，为了使膨润土充分分散，泥浆拌和后停滞时间在12h以上。膨润土运到现场后分批测得膨润土的胶质价，然后按下表配制泥浆（重量比）。
② 注浆孔设置
顶管机尾部设置一节注浆特殊管，管内设置三道注浆孔，每道断面上布置5个注浆孔，孔相互交错，确保浆液能均匀分布，形成完整有效的触变泥浆套。同时机头紧后3节混凝土管节均设有触变泥浆注入孔，再往后每隔1节（即每5m）设置一道注浆孔，每道设置3个注浆孔，沿管道断面1200均布，注浆孔采用预埋钢管制作，有效孔径为φ50mm，钢管壁厚3.5mm，内设丝扣，便于安装注浆管，孔内安装单向阀，防止外部泥砂进入注浆管，注浆孔端部设有丝堵，注浆孔未开启时，用丝堵封孔，顶管完成后采用石棉水泥封孔。具体详见附图9：注浆孔结构布置图。
③ 注浆设备及管路
注浆设备采用1-1B浓浆泵，注浆管路分为总管和支管，总管采用φ50吋钢管，以减小浆在管中的阻力，短距离可用胶管做总管，支管用1吋胶管，在每根支管与总管连接处应设置一个球阀。
④ 注浆方法
注浆原则：先压后顶，随顶随压，及时补浆。
注浆应由专人负责，一人在地面，一人在管道内。注浆以顶管工具管后4~5节为主，注入浆液形成浆套。顶前4~5节管时球阀始终开着，只有在前几节管注足时，才向后面的管补浆，顶进
距离超过100m后，注浆不允许停。
⑤ 注浆控制
注意观察浆池内浆面是否下降，若下降，则表示浆在往管内输送，另外观察注浆泵上的压力表和注浆管前端的压力表，压力是否正常，注浆管前端的正常压力应控制在主动土压力与被动土压力之间，出洞后可调试。
⑹ 砂水分离和泥浆再生
储浆罐设25m3可供30min的泥量。
在顶进过程中，泥浆系统是一直不停的，砂水分离工作也必须一直不停，并有专人负责。 排除砂直接装车外运，沉淀池两座轮流使用，沉淀池上清液水排放，中层泥由配浆技术员测定比重，用泵把中层泥浆抽到搅拌机内搅配比重新制泥水，下层泥用挖掘机挖出，运到晒干场，晒干后外运。
⑺ 管内通风
需要通风时采用压入式通风，空压机安装在地面沉井工作平台上，用硬质通风管道把风送至沉井底部，并用同直径的软质橡胶通风管道，从管内把风送至端部机头处，在中继间处采用风琴式软管，以利风管伸缩。
[ 6.4 ]顶管完后洞口止水加固
由于工作井与接收井预留洞口比管道外径尺寸要大,顶管施工完后需封堵洞口与管外壁的间隙,同时对洞口区域管道进行加固。管壁与洞口之间的缝隙采用优质油麻封堵，并浇筑30cm厚的砼挡水墙，在洞口区域地层进行分层注浆止水加固。
① 注浆布置
注浆孔沿管道断面布置3个孔，沿管道轴线方向加固6m范围，注浆孔孔径φ50mm，孔距800mm，靠洞口侧加密，孔距为500mm，加固深度至管道外底以下2m。
② 注浆工艺
定位、钻孔→注护壁泥浆→放置注浆阀管→配置浆液、插入注浆芯管→分层劈裂注浆→检测注浆效果
③ 注浆材料
浆液配比——水泥：水玻璃：氯化钙：聚丙烯酰氨=1：1：0.1：0.05
水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水玻璃模数2.5~3.3，水玻璃波美度36~42 Be。
④ 注浆设备
液压钻机 STE—1 泥浆泵 出口直径50mm 液压注浆机 HYB60/50—1 灰浆搅拌机 拌筒容量200L ⑤ 注浆压力控制
注浆水灰比0.5，注浆压力控制在0.2~0.3Mpa，保证地面不出现沉降，洞口处不流水或流砂为止。
施工时操作人员随时记录注浆压力、喷浆量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化。 [ 6.5 ]顶管段检查井施工
顶管贯通后检查井的施工分为两种情况：
⑴ 顶管工作井与接收井内检查井，按照该井位设计要求的检查井形式施工，功能井（消能井、闸槽井、阀井等）尽量放置在工作井与接收井内。
⑵ 顶管的中间检查井施工，中间井为标准圆形检查井时，采用逆做法施工，现浇钢筋砼结构护壁，开挖到底后施工检查井结构。
[ 6.6 ]逆做法施工检查井
中间圆形检查井内径尺寸一般为φ1000mm、φ1250mm、φ1500mm，井筒和井盖统一为φ700，挖孔开挖净空尺寸比检查井外壁尺寸稍大，护壁钢筋砼厚度25cm，具体结构形式详见附图11：中间检查井结构布置图。
⑴ 施工工序
测量放线、定井位→土方开挖→支模浇注混凝土护壁→开挖到设计深度→凿除顶管管道→施做底板→施做井壁→施做顶板→施做井筒→回填土。
⑵ 施工方法
先进行测量放线、定井位，挖第一节桩孔土方，支模浇注第一节混凝土护壁，在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线，安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等，第二节桩身挖土，清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径，拆上节模板，支第二节模板，浇注第二节混凝土护壁，重复第二节挖土、支模、浇注混凝土护壁，各道工序循环作业到设计深度，立即进行管道开孔，将钢筋弯起现浇一个直径为φ700、壁厚为250mm
的砼承台，再施做底板、井壁和扣盖板，最后进行井筒施工和土方回填。
⑶ 挖孔施工
a、护壁施工采用一节组合式钢模板拼装面成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上、下设两道半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑；
b、混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100mm高作浇注口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达1.2Mpa即可拆模；
c、挖孔由人工从上到下层用铁锹进行。挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差3cm；
d、弃土装在活底吊桶内，垂直运输，在孔上口搭三木搭，用2t慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用手推车出；
e、桩中心控制是在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节吊大线锤作中心线，用尺杆找圆周；
f、孔内设置集水井，保证在挖孔过程中及时排水以方便施工；为防止地面上的雨水流入孔内，第一节混凝土护壁高出地面20cm。
③ 施工质量保证措施
a、为防止坍孔和保证操作安全，桩孔用混凝土支护，每节高0.9m，厚20cm，混凝土用C20，采用插钎分层捣实；
b、桩孔垂直度控制在1/200以内，孔径尺寸必须按设计要求，保证护壁厚度，孔形不歪不斜，护壁的拉结筋、配筋混凝土强度均应符合设计要求，护壁砼要保证密实，且每节护壁要在当天施工完毕；
c、上下护壁间的搭接长度不得小于50mm； d、在渗水量大的地方掺加适量速凝剂； ④ 结构施工及土方回填
结构施工及土方回填参照工作井（接受井）内的检查井施工。
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